💏 🏒 👩🏿‍🚀 Desenvolvedores KOMPAS - designers ou programadores? 🐾 👩🏼‍🚒 👩🏼‍🚒

Há uma pequena provocação no título do artigo, porque é claro que sem programadores o software não pode escrever por si mesmo. Outra questão: quem determina a lógica e a conveniência do sistema, seu desenvolvimento. Recentemente, no Fórum de Usuários de Software da ASCON, houve uma nova discussão de que os desenvolvedores do KOMPAS não são designers: “Eles fabricam o produto como desejam. Mas eles não são construtores e, com licença, entendem pouco no trabalho de design. Como programadores. Como resultado, o produto parece estar lá, e como funciona, mas é como se não fosse feito sob o trabalho de design, mas por si só, essa é a visão de não-engenheiros completa e completamente ... ” E vamos realmente ver quem KOMPAS faz e quem foram seus desenvolvedores na “vida passada”.

Vitaly Bulgakov, Chefe do Departamento de Análise, KOMPAS-3D

Por educação, sou engenheiro mecânico para operação de aeronaves e motores. Mas aconteceu que ele não lidou com aviões. Trabalho na ASCON desde 2005, antes de ser engenheiro de projeto na fábrica de automóveis de Ural. Ele trabalhou na fábrica em duas fases: de 1995 a 1997 e de 2000 a 2005 como engenheiro de projeto no grupo de suspensão do departamento de projetos de sistemas de suporte de carga. Na área de nossa responsabilidade estava o desenvolvimento da suspensão do carro e seus componentes: molas, amortecedores, suportes. Estas eram as partes constituintes dos veículos dos Urais de vários modelos e modificações - seriais e feitas em uma cópia (Ural 43206, várias modificações dos Urais 4320, 5557, 55571, 5323 e muitas outras). É claro que, por quase 15 anos, a fábrica deu um grande passo à frente e agora produz carros que são visivelmente diferentes daquelesque saiu da linha de montagem durante o meu trabalho.

Ural 4320-80 / 82E5 6x6.
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Desenvolvi peças e componentes de suspensão para carros experimentais e de produção, documentação de design (CD) para eles, coordenei o CD emitido, acompanhei a produção, emiti aviso de alteração. Ele também escreveu especificações técnicas para testes, tarefas de produção para instalações de fabricação para esses testes.

Também foi possível fazer cálculos. O mais comum - o cálculo dos parâmetros dos elementos elásticos da suspensão, especialmente molas. Muitas vezes, eu tinha que vestir um roupão e ir à oficina de pesquisa experimental para resolver problemas no local. Quero dizer, no local de fabricação e montagem ou conclusão do carro. Com a aprovação da documentação do projeto para produção em série, tive que ir aos tecnólogos de várias indústrias ao longo do território bastante amplo da fábrica. E às vezes direto para o local de trabalho. Lembro-me do caso em que expliquei ao designer "nos meus dedos" a geometria de um suporte bastante complicado, que era difícil de entender a partir do desenho. Os modelos tridimensionais ainda não eram a principal maneira de expressar idéias de design :) Mas foi nessa época que a modelagem tridimensional cautelosamente iniciou sua aceleração, hoje essas situações na produção moderna são raras.

Se você se lembra das tarefas difíceis ... Foi definitivamente difícil no começo. O dedo abalone da mola traseira para o então novo carro Ural 43206 é, de fato, uma peça simples, mas para mim foi o primeiro! Ele fez isso com um lápis em um kulman. Eu tentei por um longo tempo sobre isso, corrigi os comentários do designer líder.

Mais adiante, havia muitas tarefas interessantes para uma grande variedade de carros experimentais e de produção. É sempre difícil trabalhar em condições de incerteza. Uma vez eu tive que fazer peças de suspensão traseira que estão presas à ponte do carro, sem informações completas sobre essa mesma ponte. Havia apenas uma foto do catálogo com vários tamanhos básicos. Quando essa ponte foi trazida viva para a oficina experimental, eu imediatamente corri para lá com instrumentos de medição. De fato, todos os detalhes já foram feitos, só se podia esperar que ele não tivesse perdido muita coisa. Então tudo se juntou, e o carro foi para a exposição.

Pavel Golitsyn, Engenheiro Analista Líder KOMPAS-3D

Antes de ingressar na ASCON em 2007, ele trabalhou como designer-chefe na planta de reparo mecânico de Murom. Esta empresa de engenharia diversificada é especializada na produção de peças de reposição, componentes e ferramentas para transporte ferroviário, equipamentos de construção de estradas e estruturas metálicas soldadas.

Projetei novos produtos, controlei a produção em série, equipamentos e equipamentos não padronizados. Eu também tinha funções administrativas: gerenciar o departamento de design (cinco pessoas), a oficina de equipamentos fora do padrão e o desenvolvimento experimental.

Uma das áreas da empresa são agregados e peças de reposição para equipamentos rodoviários. Era necessário criar equipamentos automatizados para a fabricação de peças como aro. Não havia lugar para espiar - eu mesmo tinha que inventar. Muito metal foi então transferido para as plantas-piloto, mas no final acabou bem. O equipamento é usado até hoje.

Pavel Golitsyn (extrema esquerda) com colegas de fundo de seu próprio desenvolvimento - um distribuidor de areia facilmente removível baseado em KamAZ, 2006.

Produtos nos quais foi mais interessante trabalhar:

Máquina automática que permite receber peças como aro para escovas de equipamentos rodoviários. Fui o autor da ideia, desenvolvi um conjunto completo de documentação do projeto, participei da seleção e ordem dos componentes, supervisão de campo, executou o comissionamento.
Acessórios desenvolvidos para veículos utilitários: lixões de alta velocidade, baldes, escovas, espalhadores de areia.
Ele participou do projeto de um sistema de filtragem de óleo diesel usando um filtro automático de auto-limpeza - juntamente com o Instituto de Pesquisa de Transporte Ferroviário da Rússia.

Ekaterina Rodina, analista de engenharia KOMPAS-3D

Antes de ingressar na ASCON, ela trabalhou como engenheira de design no Kolomensky Zavod, no departamento de unidades de movimento. O departamento é responsável pelo desenvolvimento do mecanismo de manivela. Eu e dois outros colegas projetamos conjuntos de virabrequim.

Peças e montagens foram projetadas, cálculos foram realizados (principalmente sobre a resistência ao desgaste dos rolamentos durante a rotação do virabrequim), os elementos de conexão foram coordenados com outros departamentos, foram verificados quanto a toques / colisões com elementos fixos do motor durante a rotação, foram tiradas conclusões sobre a adequação da montagem e reparo, com tecnólogos a possibilidade de fabricar peças. Depois disso, foi elaborado um conjunto completo de documentos de projeto: desenhos, especificações, peças, montagens, documentação para catálogos e instruções de reparo. Se um defeito foi detectado durante a fabricação, avaliamos a possibilidade de sua correção, os riscos de operar essa peça. Sobre o mesmo foi feito no caso de reclamações.

Motor D500
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Para mim, o projeto mais interessante foi o motor D500. Os projetos de outros motores eram bastante bem estabelecidos: pequenas alterações eram feitas de tempos em tempos. Obviamente, os principais projetistas se engajaram no desenvolvimento maior do D500, especificamente eu fiz um estudo mais detalhado do próprio eixo e de seus contrapesos. Qual é a complexidade do D500? Outros motores em V com os quais trabalhei tinham uma biela de encaixe, devido a isso o design do eixo era compacto e forte, uma cabeça da biela estava presa a um pescoço do eixo. Para o D500, era impossível usar as bielas de arrasto por várias razões: diferentes cinemáticas dos pistões, carga pesada na junta arrastada etc. Decidimos fazer as bielas próximas umas das outras, ou seja, duas bielas simples foram conectadas a um pescoço do eixo (o design não é inovador) - como resultado, a carga no pescoço aumentado.Nesse caso, também era necessário aumentar o comprimento do pescoço do eixo quase duas vezes, para que as duas hastes se encaixassem nele, todo o eixo aumentado em comprimento cerca de uma vez e meia.

O eixo deve ser confiável, mas não muito pesado e volumoso - era necessário encontrar um equilíbrio. Eu também tive que esmagar minha cabeça sobre a localização dos orifícios para o fornecimento de óleo dentro do eixo.

Oleg Kanunnikov, Engenheiro analista KOMPAS-3D

Em 1988, me formei no Instituto de Máquinas-Ferramentas de Moscou (MSTU "STANKIN") com um diploma em "Máquinas e tecnologia para moldagem de metais". Então, ele começou a trabalhar como designer na fábrica de máquinas-ferramentas pesadas da Kolomensky, no departamento de prensas hidráulicas.

Todo o departamento trabalhava em uma sala, na melhor das vezes o número de funcionários chegou a 180! A planta possuía vários outros departamentos de design grandes. Imediatamente instruído a fazer um “nó” (montagem, se nos termos da KOMPAS) - uma estrutura metálica à qual a talha elétrica foi conectada. Nos primeiros anos, para que eu preenchesse minha mão, fui encarregado de um ciclo completo de trabalho: o desenvolvimento de um desenho de montagem, a implementação de desenhos detalhados, a criação de uma especificação. Então, quando eu estava um pouco adiantado, os detalhes foram repassados aos técnicos.

Realizei montagens para diversos equipamentos: prensas hidráulicas, prensas hidrostáticas, equipamentos especiais. Cada impressora era do tamanho de uma casa de dois ou três andares. Muitas vezes, o equipamento era produzido em uma única cópia. Durante vários anos, ele participou do desenvolvimento de uma linha de prensas para a Usina Metalúrgica Vyksa, trabalhou em uma prensa para hidrotestar tubos de grande diâmetro.

Todo o trabalho foi feito com um lápis em um culman. Apenas dois anos depois, os primeiros computadores pessoais apareceram na fábrica: IBM PC-XT e PC-AT. O primeiro só podia ser usado como máquina de escrever, enquanto o último aparecia no AutoCAD. Infelizmente, a princípio, os computadores não apareceram em nosso departamento, mas o tópico de automação de design me arrastou imediatamente, e eu - o máximo que pude - desapareci em um departamento estrangeiro, com base no qual o departamento de CAD foi organizado em breve.

No ano passado, chefiei o departamento de embalagens no mesmo departamento, mas agora trabalhamos para toda a fábrica. Às vezes, o tamanho do departamento chegava a 30 pessoas. Dadas as dimensões das máquinas, cada embalagem era uma unidade de montagem original para a qual foi emitido um conjunto completo de documentação: montagem, detalhamento, especificação. Em seguida, preparamos um conjunto completo de documentação para o carregamento de produtos embalados: posicionamento no transporte, cálculos, notas explicativas e muito mais. Tudo isso foi acordado com a transportadora, no caso de veículos - com a polícia de trânsito.

Naquela época, os PCs apareciam em nosso departamento, os primeiros a usá-los foram os contadores. Dada a minha paixão pela tecnologia de computadores, fui designada à automação de cálculos e à produção de desenhos de carregamento. Então entrei para o CAD.

Aconteceu com a realização de trabalhos de pesquisa fora do padrão. Uma dessas tarefas é escolher vedações para hidrostatos que operam com uma pressão tremenda. O modelo de trabalho foi montado na oficina, na qual os selos foram testados a 4000 atm (!). Nas rodas de um carro de passageiro, para comparação, 2-3 atm. Foi com grande dificuldade que os fornecedores encontraram um manômetro para essa pressão. Uma empresa estrangeira forneceu seus selos de teste gratuitamente - na esperança de pedidos futuros. Mas todos eles atravessam uma ou duas cargas. E o nosso funcionou ...

Victor Doin, engenheiro de teste de aplicativos KOMPAS-3D

Antes de ingressar na ASCON, ele trabalhou na fábrica de aviação de Lukhovitsky, em homenagem a P.A. Voronin (ramo da JSC "RSK" MiG "). Conseguiu trabalhar em várias posições ao mesmo tempo.

A princípio, ele instalou tornos automáticos de vários eixos na oficina normal. Ele fabricou produtos padronizados (parafusos, porcas, etc.), selos descartáveis para carruagens - por ordem do Ministério das Ferrovias. Esta não é uma posição de engenharia, mas recordo essa experiência com nostalgia e a considero não menos valiosa. O instalador atende a 3-4 máquinas e não é apenas o operador, mas também o apontador de toda a ferramenta de corte. Em operações complexas, o número de instrumentos chegou a 25 unidades, e cada um deles precisa ser monitorado. Pode-se imaginar quanto chips foram formados com tantas ferramentas. Para impedir que o cavaco se enrolasse na área dos fluidos de corte, afiamos a ferramenta para que ele não se enrolasse, mas lascasse. E se você ainda perdeu esse momento,a ferramenta superaquece e quebra. Antes disso, eu não sabia que o metal pode queimar como um pedaço de papel.

Depois, ele trabalhou como engenheiro de design no departamento do tecnólogo-chefe. Projetado no KOMPAS-3D 5.11. Conheci sua versão educacional na escola técnica de aviação: realizamos trabalhos de conclusão de curso e trabalhos de diploma na KOMPAS. Não trabalhei nessa posição por muito tempo, lembro-me de que consegui desenvolver um deslizamento da cauda para o convés atualizado MiG-29.

MiG-29K,
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No último ano, ele trabalhou como engenheiro de processos na oficina de ferramentas. Ele escreveu processos tecnológicos para fabricação de ferramentas (fresagem, torneamento, mandrilamento, condutores). Manutenção preventiva programada supervisionada de equipamentos.

Embora não houvesse tarefas diretas de projeto, ainda assim tive que lidar com o desenvolvimento da documentação do projeto de um dispositivo no qual são feitos os orifícios da longarina da cauda e a fuselagem do helicóptero Ka-60. Então, em nossa fábrica, eles lançaram a montagem de uma das modificações de "Baleias Assassinas". Trouxemos equipamentos de Kamov para restaurá-lo. Nossa oficina estava envolvida em reparo e fabricação, eu era responsável pela manutenção preventiva.

Helicóptero Ka-60

Recebi uma pilha de documentação antiga para equipamentos e um montador como assistentes. Desmontamos esse dispositivo bastante grande, resolvemos os detalhes: que são para restauração, que são para sucata. Eles começaram a lidar com a documentação, verificou-se que os desenhos são muito antigos, alguns não, e as mudanças ocorridas no produto foram perdidas. Eu próprio, pouco a pouco, restaurei a documentação. Em geral, tive que superar muitas dificuldades - e tudo isso em condições de prazos apertados (afinal, ninguém removeu as principais tarefas de mim). Mas foi muito interessante, e conseguimos. Um acessório foi feito, uma longarina estava entediada na máquina. Eles estavam assustados. Para estragar uma peça, cuja peça pesava mais de uma dúzia de quilos de liga de alumínio e o processo de fabricação em uma máquina CNC durou vários dias - você sabe.O momento decisivo nesta história foi a instalação de pinos de controle no membro lateral no estoque da oficina de montagem quando a fuselagem é acoplada. Somente quando todos os pinos se encaixaram, dei um suspiro de alívio.

Larisa Ivanova, engenheira de teste de aplicativos KOMPAS-3D

Cinco anos antes da ASCON, ela trabalhou como engenheira de design no Bureau de Design de Equipamentos Elétricos da planta de construção de aeronaves de Lukhovitsky, em homenagem a P.A. Voronin. A planta está engajada na produção em massa, e a principal tarefa dos projetistas não era desenvolver novos produtos, mas fornecer suporte técnico aos existentes: suporte de documentação nas oficinas, eliminando inconsistências, considerando a possibilidade de substituição de materiais, testes de sistemas de aeronaves, emissão de notificações de melhorias, emissão de tabelas de cablagens, consulta de diagramas e desenhos; criação de modelos 3D de acordo com os desenhos disponíveis.

Uma das tarefas mais difíceis foi a liberação da documentação para chicotes elétricos. Eu era responsável pelos chicotes da fuselagem, e eles são os mais saturados. Eu tive que elaborar muitos esquemas e preencher manualmente as tabelas de fiação, criar desenhos de trefilados e fazer especificações - naquela época a fábrica não possuía software especializado para automatizar esses processos.

Montagem MiG-29
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Lembro-me de como participei do desenvolvimento de sistemas de fornecimento de energia, primeiro na oficina de montagem e depois na oficina de teste. Foi interessante.

Natalya Baranova, engenheira de teste de aplicações KOMPAS-3D

De 1999 a 2007, trabalhou na fábrica de Kolomensky. Primeiro, um engenheiro de processo. Meu escritório era responsável por turbocompressores e bandejas de motores a diesel e geradores a diesel. Fui designado para a montagem do rotor e do eixo do rotor - bastante complicado para fabricar produtos.

Turbocompressor 6TK

Por um lado, o trabalho do tecnólogo não está diretamente relacionado à atividade de design. Mas em cada processo há um grande número de esboços e, muitas vezes, o esboço subsequente difere um pouco do anterior. Durante o meu trabalho, o departamento do tecnólogo-chefe ainda não estava informatizado - e tivemos que fazer todos os esboços manualmente. Além disso, desenhámo-los em papel vegetal com tinta usando uma caneta. Até quarenta a cinquenta esboços bastante complexos no processo!

O pior é acidentalmente colocar uma mancha no esboço, especialmente se ele já estiver concluído.

Depois de alguns anos, tendo me familiarizado com o KOMPAS 5.10 (ainda apenas em 2D), percebi o que estava perdendo todo esse tempo: uma ferramenta que me permite rápida e facilmente, usando os comandos "copiar" - "colar", transferir os esboços de que preciso arquivo para arquivo e faça suas edições. Naquele momento, parecia algo transcendente.

Recordo também a tarefa de elaborar um plano de oficina. A fábrica adquiriu várias máquinas novas, sendo necessário colocar novos equipamentos e transferir os antigos, levando em consideração os padrões e o movimento mínimo de peças durante a fabricação. Fizemos esse trabalho juntos por três semanas. Eles cortaram os paletes de máquinas-ferramentas de papel em uma escala de 1: 100 e tentaram colocá-los na oficina, desenhando corredores, movimentos de guinchos. A principal dificuldade foi o desenho repetido em papel milimétrico do formato A0 do ambiente que circundava as máquinas. Depois de conhecer a KOMPAS, ela mentalmente fez o mesmo trabalho muito mais rápido.

Em 2001, mudou-se para o departamento de design: era responsável pelo desenvolvimento do sistema de óleo diesel. Parece para muitos designers que o encaminhamento de tubulação é uma questão simples; de fato, nem tudo é tão simples. Obviamente, não existem cálculos complicados para resistência, resistência ao desgaste. Mas você precisa conhecer o design de todo o motor, saber como os nós estão conectados, quais equipamentos adicionais podem ser colocados ao redor do motor a diesel, saber onde é fornecido e levar em conta as dimensões do motor a diesel instalado pelos clientes. E também para coordenar e levar em consideração a ligação do diesel por outros sistemas.

A princípio eles trabalharam em um kulman. As sensações são as mesmas de quando se escreve o processo técnico manualmente :) O trabalho é interessante, geralmente exigindo brainstorming, mas o modo de traduzir a idéia que foi inventada no papel é tedioso e longo. E Deus não permita, alguém fará alterações nos nós - você precisa refazer boa parte do desenho. E estas são três ou quatro folhas de A1.

Em seguida, os computadores foram instalados, nos familiarizamos com os sistemas CAD - e a vida imediatamente brilhou com novas cores. No começo, era um "zoológico": KOMPAS, AutoCad, Solid Edge, SolidWorks, Unigraphics. Obviamente, naquela época não podíamos montar um motor a diesel completo em nenhum desses sistemas. Havia uma falta de recursos dos programas e de nossos computadores. Mas para nós, engenheiros de sistemas, isso foi uma salvação. Um computador poderoso foi comprado no departamento, no qual o circuito externo do motor a diesel foi recriado, e começamos a passar tubos por ele. Inicialmente, as operações usuais de extrusão. E nem todos os nós (simplesmente não havia tempo de máquina suficiente para todos), mas apenas aqueles onde, de acordo com nossos cálculos, colisões poderiam surgir. Mas isso facilitou muito o trabalho.

A KOMPAS naquele momento apenas entrou no mundo do 3D, mas o principal produto do designer é a documentação. E aqui ele simplesmente não tinha igual. Em primeiro lugar, o apoio do nosso GOST e, em segundo lugar, era compreensível. Eu gostei de abrir alguns novos recursos no KOMPAS, a parametrização ficou muito satisfeita. E um prazer particular é a entrada automática de zonas na especificação e a renumeração de posições, dependendo do número decimal dos componentes recebidos. Deixe-me lembrá-lo: um desenho em três ou quatro folhas A1. Anteriormente, o arranjo e a reconciliação de zonas demoravam muito tempo e, se fossem feitas alterações na numeração de posições, era necessário reconciliar tudo.

De 2015 a 2018, trabalhou na empresa SOMEX, que produz equipamentos para a indústria de mineração e peças de reposição. No início, ela era engenheira de design. Naquele momento, quando cheguei à empresa, o departamento de design era pequeno e a gama de produtos era ampla. O trabalho foi o mais diversificado: o produto que você projeta hoje não se parecia com o que você fez ontem e era muito diferente do que você fará amanhã. Projetei tubos, acessórios para tubos, peneiras e butas, divisores de celulose e bombas. E como quase tudo estava revestido com poliuretano, também projetei moldes. Cada vez que um novo desafio.

Lembrei-me do design do meu primeiro separador de celulose. Recebemos um desenho do cliente com uma solicitação para fazer o revestimento de poliuretano. A princípio, a tarefa parecia simples, pois tínhamos um desenho do produto. Mas a dificuldade era que o divisor de lama era muito grande e representava uma estrutura inteira. Era impossível transportá-lo para o local em forma montada. Os projetistas esperavam que as partes individuais do produto fossem para a empresa e elas fossem soldadas no local. Mas o metal com poliuretano não pode ser fervido: primeiro, o poliuretano fluirá e, em segundo lugar, substâncias nocivas serão liberadas durante a soldagem. Como resultado, redesenhei o divisor de chorume, contando com as dimensões e os pontos característicos fornecidos pelo cliente: o parti em pedaços, a força calculada e levei em conta as dimensões possíveis.

Divisor de celulose

O departamento de design trabalhou na KOMPAS V16. Eu era familiar, confortável. E então me foi dada a tarefa de projetar uma estrutura de bomba. Decidi que "é melhor perder um dia, depois voar em 5 minutos" e me sentei para estudar a aplicação "Equipamento: estruturas metálicas". E encontrou a felicidade. Aconteceu que tudo relacionado à contratação de perfis e material de folha pode ser feito muito mais rápido e mais fácil.

Ser um "trompetista" é aparentemente karma. O departamento de design cresceu e foi separado em uma unidade separada, dentro da qual os departamentos foram criados. Fui nomeado chefe do departamento de hidrotransporte. Projetamos tubos e acessórios (T, dobras, válvulas de portão, juntas de expansão etc.), bem como divisores de celulose. Continuei projetando, processando as solicitações dos clientes, adaptando os projetos dos principais dutos aos nossos produtos. Uma parte considerável do tempo foi gasta verificando os desenhos. Obviamente, houve erros de design nos desenhos, especialmente em produtos complexos. Mas a maioria dos erros era de uma ordem de projeto: um sinal de rugosidade não especificada, embora não esteja no desenho, um erro de tolerância entre os furos e assim por diante. E esses erros não ocorreram devido ao analfabetismo dos designers,mas simplesmente porque, ao trabalhar com seu desenho, "o olho está desfocado". E o ritmo do trabalho foi muito alto. Lembrando agora desta vez, penso: “para todo designer, de acordo com o KOMPAS-Expert, não importa quanto tempo eu tenha liberado para o que gosto de projetar”.

Agora, trabalhando na ASCON, tento tornar o produto "mais fácil" para mim "então". Provavelmente, esses métodos de trabalho que são convenientes para mim não são adequados para todos. De fato, cada empresa, além disso, cada designer, tem sua própria “trilha batida” de design. Ele é confortável como ensinado como costumava. Portanto, sou sempre a favor da troca de experiências!

Konstantin Moskalev, chefe do grupo de construção CAD

Estou na ASCON há três anos, antes disso, de 2010 a 2017, trabalhei como engenheiro de design nos últimos anos - como tecnólogo / ISU líder em uma empresa especializada no design de indústrias químicas e metalúrgicas. Uma característica do trabalho do tecnólogo é que a seção tecnológica no design de instalações industriais é crucial para quase todas as outras seções. Como resultado, o tecnólogo tem a tarefa de executar tarefas de desenvolvimento, monitorando suas seções relacionadas à implementação e ao encaixe - tanto na seção tecnológica quanto entre si e, naturalmente, ninguém remove a tarefa de desenvolver a seção tecnológica.

As indústrias químicas e metalúrgicas são, em regra, instalações de produção perigosas nas quais você lida com substâncias incomuns para a vida cotidiana. Portanto, o design de tais objetos é um processo bastante criativo, em algum momento tarefas incomuns no espírito deixam de ser: "o que fazer um trocador de calor para resfriar 40% HF" ou "onde fazer um ventilador para gases com temperatura de 400 ℃". No entanto, a tarefa mais difícil é interconectar várias seções, pois elas constantemente tiveram que lidar com o fator humano, e as pessoas são mais complexas e imprevisíveis do que as indústrias perigosas.

Agora, estou fazendo o mesmo na ASCON: defino tarefas para desenvolvedores, realço as prioridades mais altas, atuo como um link entre usuários e desenvolvedores e estudo o feedback. A ASCON tem uma gama bastante ampla de aplicações de construção e, muitas vezes, para ajudar nossa equipe de desenvolvimento, atraímos consultores externos: nossos clientes, isso atraiu meus ex-colegas. Às vezes, essa cooperação é única na natureza e às vezes se torna tão densa que você começa a considerar essas pessoas como parte de uma equipe.

Vladimir Panchenko, Chefe da Divisão de Aplicação

Após a formatura, de acordo com a distribuição, cheguei ao “Escritório Especial de Projeto de Engenharia Mecânica” (Kurgan). Por seis anos, ele trabalhou como engenheiro de design no departamento de instalações de motores, deixou a empresa como designer da 1ª categoria.
Sobre os principais produtos (veículos de combate de infantaria) para conversar não é aceito. Mas havia também produção civil. Por exemplo, o minicarregador MKSM-800 . Carro muito interessante.

Mini-carregador MKSM-800

Inicialmente, a produção não usou nossa documentação, mas um CD da Eslováquia. O produto já foi produzido em massa. Os desenhos foram traduzidos e reescritos de acordo com nossos padrões e dados à preparação da produção. E então começou! Nas primeiras amostras fabricadas na fábrica, houve um grande número de inconsistências. Os designers tiveram que ligar de verdade.

O motor superaqueceu. O ventilador era de quatro pás e não bastava a circulação de ar suficiente através do radiador do sistema de refrigeração. Na foto abaixo, ele já tem oito lâminas e, no desenho, a minha assinatura. Mas, acima de tudo, o problema foi o silenciador. Na verdade, é simples (tubos com orifícios) e funcionou bem. Mas foi instalado no coletor do motor, que "andava" em suportes de borracha, e a cauda do silencioso deveria cair no buraco da porta traseira, que também "andava" junto com o corpo e os toldos.

O design foi re-realizado. Inicialmente, desenhei um design, mas era espacial, no valor nominal, calculei as cadeias dimensionais. Verificou-se que a cauda não cai no centro do furo, mesmo pelo valor de face. Graças a colegas da Eslováquia :) O design foi corrigido, foram emitidas notificações. Mas a loja já soldou a festa. Eu tive que descobrir como corrigir o atraso. A solução acabou sendo simples e barata: eles soldaram um flange adicional.

Tudo isso aconteceu em paralelo com o desenvolvimento da tecnologia da computação. Primeiro, houve o CASCADE (o antecessor do KOMPAS), depois o KOMPAS no DOS, Windows. Eu também dominei 3D - em Kitezh / K3, DUCT. O designer moderno nem tentará trabalhar assim, mas nós não escolhemos. O principal era resolver o problema, e a abordagem criativa e a engenhosidade da engenharia ajudaram a fazer milagres. Depois, havia o SolidWorks 97. Ele já estava projetando em 3D. Sério.

Como resultado, tudo isso logicamente me levou à ASCON.

Mais de 20 anos se passaram. Claro, agora existem tarefas ligeiramente diferentes, mas o espírito do designer foi preservado. Além disso, a comunicação constante com os usuários amplia muito os horizontes. O KOMPAS é usado para resolver uma ampla gama de tarefas - da engenharia clássica ao projeto de aeronaves, instalações industriais. Você mergulha em muitas tarefas dos usuários pessoalmente e, junto com a equipe do aplicativo ASCON, tenta, entende, domina diferentes abordagens de design. E é muito legal!

O KOMPAS foi criado por engenheiros e para engenheiros. Na verdade, minha biografia confirma isso. Obviamente, os usuários sempre querem mais. E imediatamente. Isto nem sempre é possível. Mas estamos tentando. Nós somos do mesmo sangue!

Desenvolvedores KOMPAS - designers ou programadores?