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Como reduzir o custo de desenvolvimento de novos produtos usando o SLS


Fonte sinterit.com

Maciej Burzhinsky é desenvolvedor de produtos da empresa polonesa Sybet. A empresa cria sistemas de segurança integrados para o setor de mineração. Machey tem uma enorme responsabilidade - ele é responsável pela facilidade de uso dos produtos e pela solução de problemas tecnológicos e de produção.
Ele enfrenta outro problema não menos importante - a introdução de um novo produto no mercado deve ser rentável.



Nem todo projetista se depara com o desenvolvimento de sistemas inovadores e intrinsecamente seguros para identificar e localizar pessoal e equipamentos em empresas de mineração. Os dispositivos fabricados pela empresa são baseados em sistemas de rádio e são projetados para operar em condições extremas. A centenas de metros de profundidade, eles ajudam os socorristas a encontrar mineiros que sobreviveram ao acidente.

As apostas nesse jogo são altas, mas a responsabilidade financeira também é alta. Para a fabricação de dispositivos finais, são utilizados moldes para moldagem por injeção, que custam dezenas de milhares de dólares. Qualquer erro cometido durante o design é muito caro e demorado.

Sem a impressão 3D, os moldes de injeção foram utilizados não apenas na produção de peças finais, mas também na fabricação de protótipos. Para criar esses protótipos e economizar dinheiro, em comparação com a criação de protótipos na produção, a empresa usa o SLS da impressora 3D Sinterit Lisa .


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Walkie talkie (walkie talkie) para minas



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O designer está atualmente desenvolvendo walkie-talkies para a KGHM. Esta holding de mineração emprega mais de 34.000 pessoas em todo o mundo e é líder na mineração de cobre e prata há mais de 50 anos.

Os mineiros de uma empresa tão grande estão acostumados a certas soluções técnicas dos equipamentos que lhes são emitidos. A distribuição dos botões principais do walkie-talkie deve ser a mesma que nos outros dispositivos usados ​​no KGHM. Um ponto importante - o botão de emergência deve estar bem protegido contra pressão acidental, para não provocar uma operação de resgate desnecessária. Nas minas e nas minas, é sempre muito barulhento, o que significa que é necessário um alto-falante bastante grande, várias vezes mais alto do que o usado em telefones e protegido por uma caixa.

Para criar um protótipo totalmente funcional, a sinterização seletiva a laser (impressão SLS 3D) é frequentemente usada, devido à alta precisão dessa tecnologia. No processo SLS, o raio laser sinteriza o pó, o que permite criar até os mais complexos relevos internos, paredes inclinadas e elementos que devem se encaixar muito bem na montagem do produto.

Quanto custa um protótipo?



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As principais partes do protótipo walkie-talkie são feitas de pó de poliamida PA12 , a antena é feita de plástico TPU e os botões são de silicone. Se você faz moldes para tudo, o custo de criar um protótipo de um dispositivo pode chegar a US $ 40.000. Em vez disso, o designer gastou US $ 7.000 para comprar uma impressora SLS 3D para desktop - o trabalho no projeto se tornou mais eficiente e os custos caíram acentuadamente. Como a impressora é usada em projetos de outros dispositivos, o investimento será recompensado muito rapidamente.

O design do caso é muito importante. O teclado de silicone para ele também foi impresso em uma impressora 3D Sinterit Lisa .

Sem o uso da impressão 3D, isso acontece da seguinte maneira: o designer desenha um protótipo, ordena sua produção, espera algumas semanas e paga pelo menos US $ 8.000 em um projeto semelhante. Machek decidiu fazer tudo sozinho. A impressão foi impressa em poliamida PA12. Na etapa seguinte, o designer fez uma peça de silicone com a adição de minerais de terras raras, para que os botões fiquem lindos sob a luz de fundo. Todo o processo levou dois dias e custou menos de US $ 200.

Devido à alta qualidade das impressões, o cliente pode aceitar o produto já no estágio de protótipo e aprovar a criação de moldes de injeção.

A impressora SLS 3D facilita muito o desenvolvimento do produto. Além disso, como empresas de terceiros não estão envolvidas na fabricação, não haverá vazamento de informações sobre o projeto. O fluxo de trabalho é acelerado e torna-se rítmico. Os custos são reduzidos várias vezes em comparação com os métodos convencionais de prototipagem, e o risco de erros se torna mínimo.

“Nossa impressora 3D está funcionando bem. A impressão nos modelos 3D que estamos desenvolvendo leva cerca de 24 a 28 horas. Acabei de ligar a impressora de manhã e à tarde, no dia seguinte, as impressões estão prontas para teste ou exibição para o cliente ”, diz Maciej Burzhinsky.

Prototipar e projetar é um processo demorado, mas o esforço será recompensado cem vezes. Os produtos finais serão usados ​​para proteger a vida dos mineiros, reduzir o risco de acidentes e aumentar a produtividade. Esses dispositivos, que duram 30 dias sem recarregar as baterias, podem ajudar a localizar e identificar funcionários, o que é muito importante em caso de acidente.

Qual é o retorno do investimento?


Na União Europeia, a Sinterit Lisa custa cerca de US $ 7.000, e um conjunto completo com um dispositivo de pós-processamento Sandblaster e uma peneira Sieve custa cerca de US $ 11.500. Na Rússia, você pode comprá-los aqui .

Imprimir um protótipo de todo o walkie-talkie usando peças da PA12 e da Flexa Gray custa menos de US $ 600 e leva cerca de quatro dias.

Compare com US $ 40.000 para moldes de protótipos. Investir em uma impressora compensa durante um ou dois projetos, dependendo do volume.

Milhares de agências de design envolvidas no desenvolvimento de novos produtos podem se beneficiar muito ao saber como cortar custos com eficiência e alcançar objetivos mais rapidamente com a criação de protótipos do SLS. O SLS é uma das poucas tecnologias que ajudarão a liberar rapidamente o produto final e garantir a segurança das pessoas que trabalham no trabalho subterrâneo.

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