🍡 🕞 🗽 Pengembang KOMPAS - desainer atau programmer? 🔠 👧 🍹

Ada sedikit provokasi dalam judul artikel, karena jelas bahwa tanpa programmer, perangkat lunak tidak dapat menulis sendiri. Pertanyaan lain: siapa yang menentukan logika dan kenyamanan sistem, pengembangannya. Baru-baru ini, di Forum Pengguna Perangkat Lunak ASCON, sekali lagi ada pembicaraan bahwa pengembang KOMPAS bukan desainer: “Mereka membuat produk seperti yang mereka inginkan. Tapi mereka bukan konstruktor, dan permisi, mereka mengerti sedikit dalam pekerjaan desain. Seperti programmer. Akibatnya, produk tersebut tampaknya ada di sana, dan cara kerjanya, tetapi seolah-olah dilakukan bukan di bawah karya desain, tetapi dengan sendirinya, ini adalah visi non-insinyur sepenuhnya dan sepenuhnya ... " Dan mari kita benar-benar melihat siapa yang dilakukan KOMPAS, dan siapa pengembangnya di "kehidupan lampau".

Vitaly Bulgakov, Kepala Departemen Analisis, KOMPAS-3D

Melalui pendidikan, saya seorang insinyur mesin untuk pengoperasian pesawat terbang dan mesin. Tapi kebetulan dia sama sekali tidak berurusan dengan pesawat terbang. Saya telah bekerja di ASCON sejak 2005, sebelum itu saya adalah seorang insinyur desain di pabrik mobil Ural. Dia bekerja di pabrik dalam dua fase: dari 1995 hingga 1997 dan dari 2000 hingga 2005 sebagai insinyur desain di kelompok suspensi biro desain sistem bantalan beban. Di bidang yang menjadi tanggung jawab kami adalah pengembangan suspensi mobil dan komponen-komponennya: pegas, buffer, braket. Ini adalah bagian konstituen kendaraan Ural dari berbagai model dan modifikasi - baik serial dan dibuat dalam satu salinan (Ural 43206, berbagai modifikasi Ural 4320, 5557, 55571, 5323 dan banyak lainnya). Tentu saja, selama hampir 15 tahun, pabrik telah mengambil langkah besar ke depan dan sekarang memproduksi mobil yang sangat berbeda dari ituyang keluar dari jalur perakitan selama pekerjaan saya.

Ural 4320-80 / 82E5 6x6.
Sumber foto:
«»

Saya mengembangkan bagian suspensi dan komponen untuk mobil eksperimental dan produksi, dokumentasi desain (CD) untuk mereka, mengkoordinasikan CD yang dikeluarkan, disertai produksi, mengeluarkan pemberitahuan perubahan. Dia juga menulis spesifikasi teknis untuk pengujian, tugas produksi untuk fasilitas manufaktur untuk pengujian ini.

Itu juga memungkinkan untuk melakukan perhitungan. Yang paling umum - perhitungan parameter elemen elastis suspensi, terutama pegas daun. Seringkali saya harus mengenakan gaun ganti dan pergi ke bengkel penelitian eksperimental untuk menyelesaikan masalah di tempat. Maksud saya, di tempat pembuatan dan perakitan atau penyelesaian mobil. Dengan persetujuan dokumentasi desain untuk produksi serial, saya harus pergi ke teknologi dari berbagai industri di sepanjang wilayah pabrik yang agak besar. Dan terkadang langsung ke tempat kerja. Saya ingat kasus ketika saya menjelaskan kepada desainer "di jari saya" geometri braket yang agak rumit, yang sulit dimengerti dari gambar. Model tiga dimensi saat itu belum menjadi cara utama untuk mengekspresikan ide-ide desain :) Tapi pada saat itu pemodelan tiga dimensi dengan hati-hati memulai akselerasinya, saat ini situasi dalam produksi modern jarang terjadi.

Jika Anda mengingat tugas-tugas sulit ... Itu pasti sulit di awal. Jari abalone dari pegas belakang untuk mobil Ural 43206 yang baru, pada kenyataannya, adalah bagian yang sederhana, tetapi bagi saya itu adalah yang pertama! Dia melakukannya dengan pensil di atas kulman. Saya sudah lama mencoba, mengoreksi komentar dari desainer terkemuka.

Lebih lanjut pada kenaikan ada banyak tugas menarik untuk berbagai macam mobil eksperimental dan produksi. Selalu sulit untuk bekerja dalam kondisi ketidakpastian. Pernah saya harus membuat bagian suspensi belakang yang melekat pada jembatan mobil, tanpa informasi lengkap tentang jembatan yang sama ini. Hanya ada gambar dari katalog dengan beberapa ukuran dasar. Ketika jembatan ini dihidupkan ke bengkel percobaan, saya langsung berlari ke sana dengan alat pengukur. Bahkan, semua detail sudah dibuat, orang hanya bisa berharap bahwa dia tidak ketinggalan banyak. Lalu semuanya berkumpul, dan mobil melaju ke pameran.

Pavel Golitsyn, Insinyur Analis Terkemuka KOMPAS-3D

Sebelum bergabung dengan ASCON pada tahun 2007, ia bekerja sebagai kepala desainer di Pabrik Perbaikan Mekanik Murom. Perusahaan rekayasa yang beragam ini mengkhususkan diri dalam produksi suku cadang, komponen dan alat untuk transportasi kereta api, peralatan konstruksi jalan, serta struktur logam yang dilas.

Saya merancang produk-produk baru, mengendalikan produksi serial, peralatan dan peralatan non-standar. Saya juga memiliki tugas administratif: mengelola departemen desain (lima orang), bengkel peralatan non-standar, dan pengembangan eksperimental.

Salah satu bidang usaha adalah agregat dan suku cadang untuk peralatan jalan. Setelah itu perlu untuk datang dengan peralatan otomatis untuk pembuatan suku cadang seperti pelek. Tidak ada tempat untuk mengintip - saya harus menciptakannya sendiri. Banyak logam kemudian dipindahkan ke pabrik percontohan, tetapi pada akhirnya ternyata cukup baik. Peralatan itu digunakan sampai hari ini.

Pavel Golitsyn (paling kiri) dengan rekan-rekannya di latar belakang perkembangannya sendiri - distributor pasir yang mudah dilepas berdasarkan KamAZ, 2006.

Produk-produk yang paling menarik untuk dikerjakan:

Mesin otomatis yang memungkinkan Anda menerima suku cadang seperti pelek untuk sikat peralatan jalan. Saya adalah penulis ide, mengembangkan set lengkap dokumentasi desain, terlibat dalam pemilihan dan urutan komponen, pengawasan lapangan, melakukan commissioning.
Lampiran yang dikembangkan untuk kendaraan utilitas: tempat pembuangan, ember, sikat, penyebar kecepatan tinggi.
Dia mengambil bagian dalam desain sistem penyaringan minyak diesel menggunakan filter otomatis pembersihan otomatis - bersama-sama dengan Institut Penelitian Transportasi Kereta Api Rusia.

Ekaterina Rodina, Analis Engineer KOMPAS-3D

Sebelum bergabung dengan ASCON, ia bekerja sebagai insinyur desain di Kolomensky Zavod, di departemen unit gerak. Departemen ini bertanggung jawab atas pengembangan mekanisme engkol. Saya dan dua rekan lainnya merancang rakitan poros engkol.

Bagian dan rakitan dirancang, perhitungan dilakukan (terutama pada ketahanan aus bantalan selama rotasi poros engkol), elemen penghubung dikoordinasikan dengan departemen lain, mereka diperiksa untuk sentuhan / tabrakan dengan elemen mesin tetap selama rotasi, kesimpulan ditarik tentang pemasangan dan kesesuaian perbaikan, dengan teknologi kemungkinan bagian manufaktur. Setelah itu, satu set dokumen desain lengkap disiapkan: gambar, spesifikasi, suku cadang, rakitan, dokumentasi untuk katalog dan instruksi perbaikan. Jika cacat terdeteksi selama pembuatan, kami mengevaluasi kemungkinan koreksinya, risiko mengoperasikan bagian tersebut. Tentang hal yang sama dilakukan dalam kasus pengaduan.

Mesin D500
Sumber foto:

Bagi saya, proyek yang paling menarik adalah Mesin D500. Desain mesin lain cukup mapan: perubahan kecil dilakukan pada mereka dari waktu ke waktu. Tentu saja, para desainer terkemuka terlibat dalam pengembangan yang lebih besar dari D500, khususnya saya mendapat studi yang lebih rinci tentang poros itu sendiri dan penyeimbangnya. Apa kompleksitas D500? Mesin-V lainnya yang pernah saya gunakan memiliki batang penghubung kait-ke, karena desain poros ini kompak dan tahan lama, satu kepala batang penghubung dipasang pada satu leher poros. Untuk D500, tidak mungkin untuk menggunakan batang penghubung yang dibuntuti karena sejumlah alasan: kinematika yang berbeda dari piston, beban besar pada sambungan yang dibuntuti, dll. Kami memutuskan untuk membuat batang penghubung yang bersebelahan satu sama lain, yaitu, dua batang penghubung sederhana dipasang pada satu leher poros (desainnya tidak inovatif) - akibatnya, beban pada leher meningkat.Dalam hal ini, itu juga perlu untuk menambah panjang leher poros hampir dua kali, sehingga kedua batang pas di atasnya, seluruh poros bertambah panjang sekitar satu setengah kali.

Poros harus dapat diandalkan, tetapi tidak terlalu berat dan besar - perlu untuk menemukan keseimbangan. Saya juga harus menghancurkan kepala saya di atas lokasi lubang untuk pasokan minyak di dalam poros.

Oleg Kanunnikov, Analis Engineer KOMPAS-3D

Pada tahun 1988, saya lulus dari Institut Alat Mesin Moskow (MSTU "STANKIN") dengan gelar "Mesin dan teknologi untuk pembentukan logam". Kemudian ia mulai bekerja sebagai desainer di Pabrik Alat Mesin Berat Kolomensky di departemen mesin cetak hidrolik.

Seluruh departemen bekerja dalam satu ruangan, di saat terbaik jumlah karyawan mencapai 180! Pabrik memiliki beberapa lagi departemen desain besar yang sama. Segera diinstruksikan untuk membuat "simpul" (perakitan, jika dalam istilah KOMPAS) - struktur logam yang dipasang hoist listrik. Pada tahun-tahun awal, agar saya dapat mengisi tangan saya, saya dipercayakan dengan siklus kerja penuh: pengembangan gambar perakitan, penerapan gambar terperinci, pembuatan spesifikasi. Kemudian, ketika saya sedikit maju, detailnya diteruskan ke teknisi.

Saya melakukan perakitan untuk berbagai peralatan: pengepres hidrolik, pengepres hidrostatik, peralatan khusus. Setiap pers adalah ukuran rumah berlantai dua / tiga. Seringkali, peralatan diproduksi dalam satu salinan. Selama beberapa tahun ia berpartisipasi dalam pengembangan jalur pers untuk Pabrik Metalurgi Vyksa, mengerjakan mesin cetak untuk hydrotesting pipa berdiameter besar.

Semua pekerjaan dilakukan dengan pensil pada culman. Hanya dua tahun kemudian, komputer pribadi pertama muncul di pabrik: IBM PC-XT dan PC-AT. Yang pertama hanya bisa digunakan sebagai mesin tik, sedangkan yang terakhir muncul AutoCAD. Sayangnya, pada awalnya komputer tidak muncul di departemen kami, tetapi topik otomatisasi desain menyeret saya segera, dan sebanyak yang saya bisa, saya menghilang ke departemen luar negeri, atas dasar di mana departemen CAD segera diatur.

Tahun lalu saya memimpin biro pengemasan di departemen yang sama, tetapi sekarang kami bekerja untuk seluruh pabrik. Kadang-kadang, ukuran departemen mencapai 30 orang. Mengingat dimensi mesin-mesin tersebut, setiap paket adalah unit perakitan asli yang untuknya satu set dokumentasi lengkap dikeluarkan: perakitan, perincian, spesifikasi. Selanjutnya, kami menyiapkan satu set lengkap dokumentasi untuk memuat produk yang dikemas: penempatan pada transportasi, perhitungan, catatan penjelasan dan banyak lagi. Semua ini disepakati dengan operator, dalam hal kendaraan - dengan polisi lalu lintas.

Pada saat itu, PC muncul di departemen kami, yang pertama menggunakannya adalah counter. Mengingat hasrat saya terhadap teknologi komputer, saya diberi otomatisasi perhitungan dan produksi gambar pemuatan. Jadi saya bergabung dengan CAD.

Terjadi untuk melakukan pekerjaan penelitian non-standar. Salah satu tugas ini adalah memilih segel untuk operasi hidrostat pada tekanan luar biasa. Model kerja dirakit di bengkel, di mana segel diuji pada 4000 atm (!). Di roda mobil penumpang, untuk perbandingan, 2-3 atm. Dengan susah payah para pemasok menemukan pengukur tekanan untuk tekanan semacam itu. Sebuah perusahaan asing memberikan segel uji gratis - dengan harapan pesanan di masa depan. Tetapi mereka semua menerobos satu atau dua muatan. Dan kami bekerja ...

Victor Doin, Teknisi Pengujian Aplikasi KOMPAS-3D

Sebelum bergabung dengan ASCON, ia bekerja di Pabrik Penerbangan Lukhovitsky P. Voronin (cabang JSC "RSK" MiG "). Berhasil bekerja di beberapa posisi sekaligus.

Awalnya dia adalah pemasang mesin bubut otomatis multi-spindle di toko normal. Dia membuat produk standar (baut, mur, dll.), Segel sekali pakai untuk gerbong barang - atas perintah Kementerian Kereta Api. Ini bukan posisi rekayasa, tapi saya ingat pengalaman ini dengan nostalgia dan menganggapnya tidak kalah berharga. Pemasang melayani 3-4 mesin dan bukan hanya operator, tetapi juga rautan dari seluruh alat pemotong. Dalam operasi yang kompleks, jumlah instrumen mencapai 25 unit, dan masing-masing perlu dipantau. Orang bisa membayangkan berapa banyak chip yang terbentuk dengan begitu banyak alat. Untuk mencegah agar chip tidak berliku di area cairan pemotongan, kami menajamkan alat agar chip tidak melengkung, tetapi terkelupas. Dan jika Anda masih melewatkan momen ini,alat terlalu panas dan rusak. Sebelumnya saya tidak tahu bahwa logam bisa terbakar seperti selembar kertas.

Kemudian ia bekerja sebagai insinyur desain di departemen kepala teknolog. Dirancang dalam KOMPAS-3D 5.11. Saya berkenalan dengan versi pendidikannya di sekolah teknik penerbangan: kami melakukan karya makalah dan diploma di KOMPAS. Saya tidak bekerja dalam posisi ini terlalu lama, saya ingat bahwa saya berhasil mengembangkan slip ekor untuk deck yang ditingkatkan MiG-29.

MiG-29K,
Foto oleh:

Pada tahun lalu dia bekerja sebagai insinyur proses di toko alat. Dia menulis proses teknologi untuk pembuatan perkakas (milling, turning, boring, conductors) Perawatan peralatan preventif terjadwal yang terawasi yang diawasi

Meskipun tidak ada tugas desain langsung, saya masih harus berurusan dengan pengembangan dokumentasi desain untuk perangkat di mana membosankan lubang spar dari ekor dan badan pesawat helikopter Ka-60 dibuat. Kemudian di pabrik kami, mereka meluncurkan perakitan salah satu modifikasi "Paus Pembunuh". Kami membawa rig helikopter dari Kamov untuk mengembalikannya. Bengkel kami bergerak di bidang perbaikan dan manufaktur, saya bertanggung jawab untuk pemeliharaan preventif.

Helikopter Ka-60

Saya diberi setumpuk dokumentasi lama untuk peralatan dan tukang sebagai asisten. Kami membongkar perangkat yang agak besar ini, memilah-milah detailnya: yang untuk restorasi, yang untuk memo. Mereka mulai berurusan dengan dokumentasi, ternyata gambar-gambarnya sudah sangat tua, beberapa gambar tidak, dan perubahan yang terjadi pada produk hilang. Saya sendiri, sedikit demi sedikit, memulihkan dokumentasinya. Secara umum, saya harus mengatasi banyak kesulitan - dan semua ini dalam kondisi tenggat waktu yang ketat (setelah semua, tidak ada yang menghapus tugas utama dari saya). Tapi itu sangat menarik, dan kami berhasil. Fixture dibuat, spar bosan pada mesin. Mereka ketakutan. Untuk mengacaukan bagian, benda kerja yang beratnya lebih dari selusin kilogram paduan aluminium, dan proses pembuatannya pada mesin CNC adalah beberapa hari - Anda tahu.Saat yang menentukan dalam cerita ini adalah pemasangan pin kontrol pada anggota sisi di stok toko perakitan ketika badan pesawat merapat. Hanya ketika semua pin terjepit, aku menghela napas lega.

Larisa Ivanova, Insinyur Pengujian Aplikasi KOMPAS-3D

Lima tahun sebelum ASCON, ia bekerja sebagai insinyur desain di Biro Desain Peralatan Listrik di Pabrik Bangunan Pesawat Lukhovitsky. P. Voronin. Pabrik terlibat dalam produksi massal, dan tugas utama para perancang adalah bukan untuk mengembangkan produk baru, tetapi untuk memberikan dukungan teknis untuk yang sudah ada: dukungan dokumentasi di bengkel, menghilangkan ketidakkonsistenan, mempertimbangkan kemungkinan penggantian bahan, menguji sistem pesawat, mengeluarkan pemberitahuan perbaikan, mengeluarkan tabel kabel untuk memanfaatkan, konsultasi pada diagram dan gambar, pembuatan model 3D sesuai dengan gambar yang tersedia.

Salah satu tugas yang paling sulit adalah pelepasan dokumentasi untuk kabel listrik. Saya bertanggung jawab untuk memanfaatkan pesawat, dan mereka yang paling jenuh. Saya harus mengerjakan banyak skema dan secara manual mengisi tabel perkabelan, membuat gambar kawat menggambar dan membuat spesifikasi - pada waktu itu pabrik tidak memiliki perangkat lunak khusus untuk mengotomatisasi proses ini.

Perakitan MiG-29
Sumber foto:

Saya ingat bagaimana saya berpartisipasi dalam pengembangan sistem catu daya, pertama di bengkel perakitan, dan kemudian di bengkel uji. Itu menarik.

Natalya Baranova, Application Test Engineer KOMPAS-3D

Dari 1999 hingga 2007 ia bekerja di pabrik Kolomensky. Pertama, seorang insinyur proses. Biro saya bertanggung jawab atas turbocharger dan baki mesin diesel dan generator diesel. Saya ditugaskan perakitan rotor dan poros rotor - cukup rumit untuk memproduksi produk.

Turbocharger 6TK

Di satu sisi, karya teknolog tidak berhubungan langsung dengan aktivitas desain. Tetapi dalam setiap proses ada sejumlah besar sketsa, dan seringkali sketsa berikutnya sedikit berbeda dari yang sebelumnya. Selama pekerjaan saya, departemen kepala teknologi belum terkomputerisasi - dan kami harus melakukan semua sketsa secara manual. Selain itu, kami menggambarnya di kertas kalkir dengan tinta menggunakan pena. Hingga empat puluh hingga lima puluh sketsa yang cukup rumit dalam proses!

Yang terburuk adalah secara tidak sengaja memasukkan noda pada sketsa, terutama jika sketsa itu sudah selesai.

Setelah beberapa tahun, ketika saya berkenalan dengan KOMPAS 5.10 (saat itu masih hanya 2D), saya menyadari apa yang saya lewatkan selama ini: alat yang memungkinkan saya dengan cepat dan mudah, menggunakan perintah "copy" - "paste", transfer sketsa yang saya butuhkan dari file ke file dan lakukan pengeditan. Pada saat itu, sepertinya sesuatu yang transenden.

Saya juga ingat tugas menyusun rencana lokakarya. Pabrik membeli beberapa mesin baru, perlu menempatkan peralatan baru dan memindahkan yang lama, dengan mempertimbangkan standar dan pergerakan minimum suku cadang selama pembuatannya. Kami melakukan pekerjaan ini bersama selama tiga minggu. Mereka memotong palet peralatan mesin dari kertas pada skala 1: 100 dan mencoba menempatkannya di bengkel, menggambar lorong, gerakan kerekan. Kesulitan utama adalah gambar berulang pada kertas milimeter format A0 lingkungan yang mengelilingi mesin. Setelah bertemu KOMPAS, secara mental dia melakukan pekerjaan yang sama lebih cepat.

Pada tahun 2001 dia pindah ke departemen desain: dia bertanggung jawab atas pengembangan sistem minyak diesel. Tampaknya banyak perancang bahwa perutean pipa adalah masalah sederhana, pada kenyataannya, semuanya tidak begitu sederhana. Tentu saja, tidak ada perhitungan rumit untuk kekuatan, ketahanan aus. Tapi Anda perlu tahu desain seluruh mesin, tahu bagaimana node terhubung, peralatan tambahan apa yang dapat ditempatkan di sekitar mesin diesel, tahu di mana itu dipasok, dan memperhitungkan dimensi mesin diesel yang dipasang oleh pelanggan. Dan juga untuk mengoordinasikan dan memperhitungkan pengikatan diesel oleh sistem lain.

Awalnya mereka bekerja di kulman. Sensasinya hampir sama seperti ketika menulis proses teknis secara manual :) Pekerjaannya menarik, seringkali membutuhkan brainstorming, tetapi bagaimana menerjemahkan ide yang ditemukan di atas kertas itu membosankan, lama. Dan Tuhan melarang, seseorang akan membuat perubahan pada node - Anda harus mengulang setengah dari gambar. Dan ini adalah tiga atau empat lembar A1.

Kemudian komputer dipasang, kami berkenalan dengan sistem CAD - dan kehidupan langsung bersinar dengan warna baru. Pada awalnya itu adalah "kebun binatang": KOMPAS, AutoCad, Solid Edge, SolidWorks, Unigraphics. Tentu saja, pada saat itu kami tidak dapat merakit mesin diesel penuh pada salah satu sistem ini. Ada kekurangan baik dari kemampuan program dan kapasitas komputer kita. Tetapi bagi kami, para insinyur sistem, ini adalah keselamatan. Satu komputer yang kuat dibeli di departemen, tempat sirkuit eksternal dari mesin diesel diciptakan kembali, dan kami mulai menjalankan pipa di sepanjang itu. Awalnya, operasi ekstrusi biasa. Dan tidak semua node (hanya ada waktu mesin tidak cukup untuk semua), tetapi hanya yang mana, menurut perhitungan kami, tabrakan bisa muncul. Tapi ini sangat memudahkan pekerjaan.

KOMPAS pada waktu itu hanya melangkah ke dunia 3D, tetapi produk utama perancang adalah dokumentasi. Dan di sini dia tidak ada bandingannya. Pertama, dukungan GOST kami, dan kedua, bisa dimengerti. Saya suka membuka beberapa fitur baru di KOMPAS, parameterisasi sangat senang. Dan kesenangan tertentu adalah masuknya zona secara otomatis ke dalam spesifikasi dan penomoran ulang posisi tergantung pada angka desimal dari komponen yang masuk. Biarkan saya mengingatkan Anda: gambar pada tiga atau empat lembar A1. Sebelumnya, pengaturan dan rekonsiliasi zona membutuhkan banyak waktu, dan jika perubahan dilakukan pada penomoran posisi, perlu untuk merekonsiliasi semuanya.

Dari 2015 hingga 2018, ia bekerja di perusahaan SOMEX, yang memproduksi peralatan untuk industri pertambangan dan suku cadang untuk itu. Awalnya dia seorang insinyur desain. Pada saat itu, ketika saya datang ke perusahaan, departemen desain kecil, dan jangkauan produk sangat luas. Pekerjaannya adalah yang paling beragam: produk yang Anda desain hari ini sama sekali tidak menyerupai apa yang Anda lakukan kemarin, dan sangat berbeda dari apa yang akan Anda lakukan besok. Saya merancang pipa, alat kelengkapan pipa, saringan dan butas, pembagi pulp dan pompa. Dan karena hampir semuanya dilapisi dengan poliuretan, saya juga merancang cetakan casting. Setiap kali tantangan baru.

Saya ingat desain bubur pulp pertama saya. Kami menerima gambar dari pelanggan dengan permintaan untuk membuat lapisan poliuretan. Awalnya, tugas itu tampak sederhana, karena kami memiliki gambar produk. Tetapi kesulitannya adalah bahwa pembagi bubur itu sangat besar dan mewakili seluruh struktur. Tidak mungkin untuk mengangkutnya ke tempat dalam bentuk berkumpul. Desainer berharap bahwa bagian-bagian individual dari produk akan pergi ke perusahaan dan akan dilas pada tempatnya. Tetapi logam dengan poliuretan tidak bisa direbus: pertama, poliuretan akan mengalir, dan kedua, zat berbahaya akan dilepaskan selama pengelasan. Sebagai hasilnya, saya mendesain ulang pembagi bubur, mengandalkan dimensi dan titik karakteristik yang disediakan oleh pelanggan: memecahnya menjadi beberapa bagian, menghitung kekuatan, memperhitungkan dimensi maksimum yang dimungkinkan.

Pembagi Pulp

Departemen desain bekerja di KOMPAS V16. Saya akrab, nyaman. Dan kemudian saya diberi tugas merancang bingkai pompa. Saya memutuskan bahwa "lebih baik kehilangan satu hari, kemudian terbang dalam 5 menit", dan duduk untuk mempelajari aplikasi "Peralatan: Struktur logam". Dan menemukan kebahagiaan. Ternyata segala sesuatu yang terkait dengan penyewaan profil dan materi lembaran dapat dilakukan lebih cepat dan lebih mudah.

Menjadi seorang "trumpeter" tampaknya adalah karma. Departemen desain tumbuh, dipisahkan menjadi unit terpisah, di mana departemen dibuat. Saya ditunjuk sebagai kepala departemen transportasi hydrotransport. Kami merancang pipa dan alat kelengkapan pipa (tee, tikungan, katup gerbang, sambungan ekspansi, dll.), Serta pembagi pulp. Saya terus merancang, memproses permintaan pelanggan, mengadaptasi proyek-proyek jaringan pipa utama dengan produk kami. Sebagian besar waktu diambil dengan memeriksa gambar. Tentu saja, ada kesalahan desain dalam gambar, terutama pada produk yang kompleks. Tetapi sebagian besar kesalahan adalah dari urutan desain: tanda kekasaran yang tidak ditentukan, meskipun tidak pada gambar, kesalahan toleransi antara lubang dan sebagainya. Dan kesalahan ini tidak terjadi karena buta huruf para desainer,tetapi hanya karena ketika bekerja dengan gambar Anda, "mata menjadi kabur." Dan kecepatan kerjanya sangat tinggi. Mengingat sekarang kali ini, saya berpikir: "untuk setiap desainer, menurut KOMPAS-Expert, tidak peduli berapa banyak waktu saya telah dibebaskan untuk apa yang saya suka desain".

Sekarang, bekerja di ASCON, saya mencoba membuat produk sehingga akan bekerja "lebih mudah" untuk saya "lalu". Mungkin, metode kerja yang nyaman bagi saya tidak cocok untuk semua orang. Memang, masing-masing perusahaan, apalagi, masing-masing desainer, memiliki "jalur sendiri" desain. Dia merasa nyaman seperti yang diajarkan seperti dulu. Karena itu, saya selalu bertukar pengalaman!

Konstantin Moskalev, kepala kelompok konstruksi CAD

Saya telah berada di ASCON selama tiga tahun, sebelum itu dari 2010 hingga 2017 saya bekerja sebagai insinyur desain, dalam beberapa tahun terakhir - sebagai teknolog / ISU terkemuka di sebuah perusahaan yang berspesialisasi dalam desain industri kimia dan metalurgi. Fitur dari karya teknolog adalah bahwa bagian teknologi dalam desain fasilitas industri sangat penting untuk hampir semua bagian lainnya. Sebagai akibatnya, teknolog memiliki tugas mengeluarkan tugas pengembangan, memantau implementasi mereka dan bagian terkait docking - baik dengan bagian teknologi dan dengan satu sama lain, dan tentu saja, tidak ada yang menghilangkan tugas mengembangkan bagian teknologi.

Industri kimia dan metalurgi, pada umumnya, merupakan fasilitas produksi berbahaya di mana Anda berurusan dengan zat-zat yang tidak biasa untuk kehidupan sehari-hari. Oleh karena itu, desain benda-benda semacam itu adalah proses yang agak kreatif, di beberapa titik tugas yang tidak biasa dalam semangat berhenti menjadi: "apa yang membuat penukar panas untuk pendinginan 40% HF" atau "di mana membuat kipas untuk gas dengan suhu 400 ℃." Namun, tugas yang paling sulit adalah untuk menghubungkan berbagai bagian, karena mereka selalu harus berurusan dengan faktor manusia, dan orang-orang lebih kompleks dan lebih tidak dapat diprediksi daripada industri berbahaya.

Sekarang saya melakukan hal yang sama di ASCON: Saya menetapkan tugas untuk pengembang, menyoroti prioritas tertinggi, bertindak sebagai penghubung antara pengguna dan pengembang, dan mempelajari umpan balik. ASCON memiliki berbagai aplikasi konstruksi yang cukup luas, dan seringkali untuk membantu tim pengembangan kami, kami menarik konsultan eksternal: pelanggan kami, itu menarik minat mantan rekan kerja saya. Terkadang kerja sama semacam itu bersifat satu kali, dan terkadang menjadi begitu padat sehingga Anda mulai menganggap orang-orang ini sebagai bagian dari tim.

Vladimir Panchenko, Kepala Divisi Aplikasi

Setelah lulus, menurut distribusinya, saya pergi ke "Biro Desain Khusus Teknik Mesin" (Kurgan). Selama enam tahun ia bekerja sebagai insinyur desain di departemen instalasi motor, meninggalkan perusahaan sebagai perancang kategori pertama.
Tentang produk utama (kendaraan tempur infanteri) untuk berbicara tidak diterima. Tetapi ada juga produksi sipil. Misalnya, mini-loader MKSM-800 . Mobil yang sangat menarik.

Mini loader MKSM-800

Awalnya, produksi tidak menggunakan dokumentasi kami, tetapi sebuah CD dari Slovakia. Produk ini sudah diproduksi secara massal. Gambar-gambar tersebut diterjemahkan dan ditulis ulang sesuai dengan standar kami dan diberikan untuk persiapan produksi. Dan kemudian mulai! Pada sampel pertama yang diproduksi di pabrik, sejumlah besar inkonsistensi keluar. Desainer harus menghidupkan nyata.

Mesinnya kepanasan. Kipas itu empat bilah dan itu tidak cukup untuk sirkulasi udara yang cukup melalui radiator sistem pendingin. Dalam foto di bawah, sudah berbilah delapan, dan dalam gambar untuk itu - tanda tangan saya. Tapi yang paling utama masalahnya adalah knalpot. Sebenarnya, ini sederhana (pipa berlubang) dan berfungsi dengan baik. Tapi itu dipasang pada manifold mesin, yang "berjalan" di atas dudukan karet, dan ekor muffler seharusnya jatuh ke lubang di pintu belakang, yang juga "berjalan" bersama dengan tubuh dan awning.

Desain itu dilakukan kembali. Pada awalnya saya menggambar desain, tapi itu spasial, dalam nilai nominal, saya menghitung rantai dimensi. Ternyata ekornya tidak jatuh ke tengah lubang, bahkan pada nilai nominalnya. Terima kasih kepada kolega dari Slovakia :) Desainnya diperbaiki, pemberitahuan dikeluarkan. Tapi tokonya sudah mengelas pesta. Saya harus mencari cara untuk memperbaiki backlog. Solusinya ternyata sederhana dan murah: mereka memasang flens tambahan.

Semua ini terjadi seiring dengan perkembangan teknologi komputer. Pertama ada CASCADE (pendahulu dari KOMPAS), kemudian KOMPAS di bawah DOS, Windows. Saya juga menguasai 3D - di Kitezh / K3, DUCT. Perancang modern bahkan tidak akan mencoba untuk bekerja seperti itu, tetapi kami tidak memilih. Hal utama adalah untuk menyelesaikan masalah, dan pendekatan kreatif serta kecerdikan teknik membantu menciptakan keajaiban. Lalu ada SolidWorks 97. Itu sudah mendesain dalam 3D. Nyata.

Akibatnya, semua ini secara logis membawa saya ke ASCON.

Lebih dari 20 tahun telah berlalu. Tentu saja, sekarang ada tugas yang sedikit berbeda, tetapi semangat perancang telah dipertahankan. Selain itu, komunikasi yang konstan dengan pengguna sangat memperluas cakrawala. KOMPAS digunakan untuk menyelesaikan berbagai tugas yang sangat luas - dari teknik klasik hingga desain pesawat terbang, fasilitas industri. Anda mempelajari banyak tugas pengguna secara pribadi dan, bersama dengan tim Aplikasi ASCON, cobalah, pahami, kuasai berbagai pendekatan desain. Dan itu sangat keren!

KOMPAS diciptakan oleh para insinyur dan insinyur. Sebenarnya, biografi saya menegaskan hal ini. Tentu saja, pengguna selalu menginginkan lebih. Dan segera. Ini tidak selalu memungkinkan. Tapi kami berusaha. Kami memiliki darah yang sama!

Pengembang KOMPAS - desainer atau programmer?