☝️ 👨‍👩‍👦‍👦 🈲 KOMPAS डेवलपर्स - डिजाइनर या प्रोग्रामर? ⛺️ 👨🏻‍💻 👎🏽

लेख के शीर्षक में थोड़ा उकसाव है, क्योंकि यह स्पष्ट है कि प्रोग्रामर के बिना सॉफ्टवेयर खुद नहीं लिख सकता है। एक और सवाल: जो प्रणाली के तर्क और सुविधा को निर्धारित करता है, उसका विकास। हाल ही में, ASCON सॉफ्टवेयर यूजर्स फोरम में, एक बार फिर से बात हुई कि KOMPAS डेवलपर्स डिजाइनर नहीं हैं: “वे उत्पाद बनाते हैं क्योंकि वे इसे बनाना चाहते हैं। लेकिन वे एक निर्माता नहीं हैं, और मुझे माफ करना, वे डिजाइन के काम में बहुत कम समझते हैं। प्रोग्रामर की तरह। नतीजतन, उत्पाद प्रतीत होता है, और यह कैसे काम करता है, लेकिन यह ऐसा है जैसे कि डिजाइन कार्य के तहत नहीं किया गया है, लेकिन अपने दम पर, यह पूरी तरह से और पूरी तरह से गैर-इंजीनियरों की दृष्टि है ... और चलो वास्तव में देखते हैं कि KOMPAS कौन करता है, और इसके डेवलपर्स कौन थे "पिछले जीवन में"।

विटाली बुलगाकोव, एनालिटिक्स विभाग के प्रमुख, कोमपस -3 डी

शिक्षा से मैं विमान और इंजन के संचालन के लिए एक मैकेनिकल इंजीनियर हूं। लेकिन ऐसा हुआ कि उन्होंने हवाई जहाज से बिल्कुल भी व्यवहार नहीं किया। मैं ASCON में 2005 से काम कर रहा हूं, इससे पहले मैं यूराल ऑटोमोबाइल प्लांट में एक डिज़ाइन इंजीनियर था। उन्होंने संयंत्र में दो चरणों में काम किया: 1995 से 1997 तक और 2000 से 2005 तक लोड-असर प्रणालियों के डिजाइन ब्यूरो के निलंबन समूह में एक डिजाइन इंजीनियर के रूप में। हमारी जिम्मेदारी के क्षेत्र में कार निलंबन और इसके घटकों का विकास था: स्प्रिंग्स, बफ़र्स, ब्रैकेट। ये विभिन्न मॉडलों और संशोधनों के यूराल वाहनों के घटक हिस्से थे - दोनों धारावाहिक और एक प्रति (यूराल 43206, उरल्स 4320, 5557, 55571, 5323 और कई अन्य के विभिन्न संशोधनों) में बनाए गए थे। बेशक, लगभग 15 वर्षों के लिए, संयंत्र ने एक बड़ा कदम उठाया है और अब उन कारों का उत्पादन करता है जो उन लोगों से अलग हैंमेरे काम के दौरान असेंबली लाइन बंद हो गई।

यूराल 4320-80 / 82E5 6x6।
फोटो स्रोत:
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मैंने प्रायोगिक और उत्पादन कारों के लिए निलंबन भागों और घटकों को विकसित किया, उनके लिए डिजाइन प्रलेखन (सीडी), जारी सीडी को समन्वित किया, उत्पादन के साथ, परिवर्तन की सूचना जारी की। उन्होंने परीक्षणों के लिए तकनीकी विनिर्देश भी लिखे, इन परीक्षणों के लिए विनिर्माण सुविधाओं के लिए उत्पादन कार्य।

गणना करना भी संभव था। सबसे आम - निलंबन के लोचदार तत्वों के मापदंडों की गणना, विशेष रूप से पत्ती स्प्रिंग्स। अक्सर मुझे ड्रेसिंग गाउन पहनना पड़ता था और मौके पर समस्याओं को हल करने के लिए प्रायोगिक अनुसंधान कार्यशाला में जाना पड़ता था। मेरा मतलब है, निर्माण और विधानसभा या कार के पूरा होने के स्थान पर। धारावाहिक उत्पादन के लिए डिजाइन के प्रलेखन की मंजूरी के साथ, मुझे संयंत्र के बड़े क्षेत्र के साथ विभिन्न उद्योगों के प्रौद्योगिकीविदों के पास जाना पड़ा। और कभी-कभी कार्यस्थल के लिए सही। मुझे वह मामला याद है जब मैंने डिज़ाइनर को "अपनी उँगलियों पर" एक जटिल कॉम्प्लेक्स की ज्यामिति को समझाया था, जिसे ड्राइंग से समझना मुश्किल था। तीन आयामी मॉडल तब डिजाइन विचारों को व्यक्त करने का मुख्य तरीका नहीं थे :) लेकिन यह उस समय था जब तीन आयामी मॉडलिंग ने सावधानीपूर्वक अपना त्वरण शुरू किया, आज आधुनिक उत्पादन में ऐसी परिस्थितियां दुर्लभ हैं।

यदि आप कठिन कार्यों को याद करते हैं ... तो शुरुआत में यह निश्चित रूप से कठिन था। तत्कालीन नई यूराल 43206 कार के लिए रियर स्प्रिंग की ऊँगली वास्तव में एक साधारण हिस्सा है, लेकिन मेरे लिए यह पहला था! उन्होंने इसे एक कलमैन पर पेंसिल से किया। मैंने इस पर लंबे समय तक कोशिश की, अग्रणी डिजाइनर की टिप्पणियों को सही किया।

आगे चलकर कई तरह के प्रयोगात्मक और उत्पादन कारों के लिए कई दिलचस्प कार्य हुए। अनिश्चितता की स्थिति में काम करना हमेशा मुश्किल होता है। एक बार मुझे रियर सस्पेंशन पार्ट्स बनाने थे जो कि कार के ब्रिज से जुड़े होते हैं, बिना इसी ब्रिज की पूरी जानकारी के। कई बुनियादी आकारों के साथ कैटलॉग से केवल एक तस्वीर थी। जब इस पुल को प्रायोगिक कार्यशाला में जीवित लाया गया, तो मैं तुरंत माप उपकरणों के साथ वहां गया। वास्तव में, सभी विवरण पहले से ही बनाए गए थे, एक ही उम्मीद कर सकता था कि वह बहुत याद नहीं करता था। फिर सब कुछ इकट्ठा हो गया, और कार प्रदर्शनी में चली गई।

पावेल गोलित्सिन, लीडिंग एनालिस्ट इंजीनियर KOMPAS-3D

2007 में ASCON में शामिल होने से पहले, उन्होंने मुरम मैकेनिकल रिपेयर प्लांट में मुख्य डिजाइनर के रूप में काम किया। यह विविध इंजीनियरिंग कंपनी रेलवे परिवहन, सड़क निर्माण उपकरण, साथ ही वेल्डेड धातु संरचनाओं के लिए स्पेयर पार्ट्स, घटकों और उपकरणों के उत्पादन में माहिर है।

मैंने नए उत्पादों को डिज़ाइन किया, सीरियल उत्पादन, गैर-मानक उपकरण और उपकरणों के उत्पादन को नियंत्रित किया। मेरे पास प्रशासनिक कर्तव्य भी थे: डिजाइन विभाग (पांच लोग) का प्रबंधन, गैर-मानक उपकरण और प्रयोगात्मक विकास की कार्यशाला।

उद्यम के क्षेत्रों में से एक सड़क उपकरण के लिए समुच्चय और स्पेयर पार्ट्स है। एक बार रिम जैसे भागों के निर्माण के लिए स्वचालित उपकरणों के साथ आना आवश्यक था। झाँकने में कहीं नहीं था - मुझे स्वयं इसका आविष्कार करना था। बहुत सी धातु को तब पायलट प्लांट में स्थानांतरित किया गया था, लेकिन अंत में यह बहुत अच्छी तरह से निकला। इस दिन उपकरण का उपयोग किया जाता है।

अपने स्वयं के विकास की पृष्ठभूमि पर सहयोगियों के साथ पावेल गोलित्सिन (बहुत बाएं) - कामाज़, 2006 के आधार पर एक आसानी से हटाने योग्य रेत वितरक।

जिन उत्पादों पर काम करना सबसे दिलचस्प था:

स्वचालित मशीन जो आपको सड़क उपकरण के ब्रश के लिए रिम जैसे भागों को प्राप्त करने की अनुमति देती है। मैं विचार का लेखक था, डिजाइन प्रलेखन का एक पूरा सेट विकसित किया, घटकों के चयन और आदेश, क्षेत्र पर्यवेक्षण में लगे हुए थे, कमीशनिंग का प्रदर्शन किया।
उपयोगिता वाहनों के लिए विकसित संलग्नक: उच्च गति वाले डंप, बाल्टी, ब्रश, रेत फैलाने वाले।
उन्होंने ऑल-रूसी रिसर्च इंस्टीट्यूट ऑफ रेलवे ट्रांसपोर्ट के साथ मिलकर एक सेल्फ-क्लीनिंग ऑटोमैटिक फिल्टर का इस्तेमाल करते हुए डीजल ऑयल फिल्ट्रेशन सिस्टम के डिजाइन में हिस्सा लिया।

एकाटेरिना रोडिना, एनालिस्ट इंजीनियर कोमपास -3 डी

ASCON में शामिल होने से पहले, उसने गति इकाइयों के विभाग में कोलोमेन्स्की ज़ावोड में एक डिज़ाइन इंजीनियर के रूप में काम किया। विभाग क्रैंक तंत्र के विकास के लिए जिम्मेदार है। मैंने और दो अन्य सहयोगियों ने क्रैंकशाफ्ट असेंबलियों को डिजाइन किया।

भागों और विधानसभाओं को डिजाइन किया गया था, गणना की गई थी (मुख्य रूप से क्रैंकशाफ्ट के रोटेशन के दौरान बीयरिंग के पहनने के प्रतिरोध पर), कनेक्टिंग तत्वों को अन्य विभागों के साथ समन्वित किया गया था, उन्हें रोटेशन के दौरान निश्चित इंजन तत्वों के साथ स्पर्श / टकराव के लिए चेक किया गया था, बढ़ते और मरम्मत उपयुक्तता के बारे में निष्कर्ष निकाला गया था, प्रौद्योगिकीविदों के साथ विनिर्माण भागों की संभावना। उसके बाद, डिजाइन दस्तावेजों का एक पूरा सेट तैयार किया गया था: ड्राइंग, विनिर्देशों, भागों, विधानसभाओं, कैटलॉग के लिए प्रलेखन और निर्देशों की मरम्मत। यदि निर्माण के दौरान एक दोष का पता चला था, तो हमने इसे सही करने की संभावना और इस तरह के एक भाग के संचालन के जोखिमों का मूल्यांकन किया। शिकायतों के मामले में भी यही किया गया था।

डी 500 इंजन
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मेरे लिए, सबसे दिलचस्प परियोजना डी 500 इंजन थी। अन्य इंजनों के डिजाइन काफी अच्छी तरह से स्थापित थे: समय-समय पर उनके लिए मामूली बदलाव किए गए थे। बेशक, अग्रणी डिजाइनर D500 के बड़े विकास में लगे हुए थे, विशेष रूप से मुझे शाफ्ट और इसके बड़े आकार का अधिक विस्तृत अध्ययन मिला। D500 की जटिलता क्या है? जिन वी-इंजनों के साथ मैंने काम किया था उनमें हुक-ऑन कनेक्टिंग रॉड था, इस कारण शाफ्ट का डिज़ाइन कॉम्पैक्ट और टिकाऊ था, एक कनेक्टिंग रॉड हेड एक शाफ्ट गर्दन से जुड़ा था। D500 के लिए, कई कारणों से फंसे हुए कनेक्टिंग रॉड्स का उपयोग करना असंभव था: पिस्टन के अलग-अलग कीनेमेटीक्स, फंसे हुए जोड़ पर एक बड़ा भार, आदि। हमने एक दूसरे के बगल में कनेक्टिंग रॉड बनाने का फैसला किया, यानी, दो सरल कनेक्टिंग रॉड्स एक शाफ्ट गर्दन से जुड़ी हुई थीं (डिजाइन अभिनव नहीं है) - परिणामस्वरूप, गर्दन पर लोड। बढ़ी हुई।इस मामले में, शाफ्ट गर्दन की लंबाई लगभग दो बार बढ़ाना भी आवश्यक था, ताकि दोनों छड़ उस पर फिट हो जाएं, पूरे शाफ्ट की लंबाई लगभग डेढ़ गुना बढ़ गई।

शाफ्ट विश्वसनीय होना चाहिए, लेकिन बहुत भारी और भारी नहीं - यह एक संतुलन खोजने के लिए आवश्यक था। मुझे शाफ्ट के अंदर तेल की आपूर्ति के लिए छेद के स्थान पर अपना सिर भी तोड़ना था।

ओलेग कानुननिकोव, विश्लेषक इंजीनियर कोमपास -3 डी

1988 में, मैंने मास्को मशीन-टूल इंस्टीट्यूट (MSTU "STANKIN") से "धातु बनाने के लिए मशीनें और प्रौद्योगिकी" की डिग्री प्राप्त की। फिर उन्होंने हाइड्रोलिक प्रेस विभाग में कोलोमेन्स्की हेवी मशीन टूल प्लांट में एक डिजाइनर के रूप में काम करना शुरू किया।

पूरे विभाग ने एक कमरे में काम किया, सबसे अच्छे समय में कर्मचारियों की संख्या 180 तक पहुंच गई! संयंत्र में एक ही बड़े डिजाइन विभागों के कई और अधिक थे। तुरंत एक "गाँठ" बनाने का निर्देश दिया (विधानसभा, अगर KOMPAS शर्तों में) - एक धातु संरचना जिसमें विद्युत लहरा जुड़ा हुआ था। शुरुआती वर्षों में, मुझे अपना हाथ भरने के लिए, मुझे काम का एक पूरा चक्र सौंपा गया था: एक विधानसभा ड्राइंग का विकास, विस्तृत चित्र के कार्यान्वयन, एक विनिर्देश का निर्माण। फिर, जब मैं थोड़ा उन्नत हुआ, तो तकनीशियनों को विवरण दिया गया।

मैंने विभिन्न उपकरणों के लिए विधानसभाओं का प्रदर्शन किया: हाइड्रोलिक प्रेस, हाइड्रोस्टेटिक प्रेस, विशेष उपकरण। प्रत्येक प्रेस दो-तीन-मंजिला घर का आकार था। अक्सर, उपकरण एक ही प्रतिलिपि में निर्मित होते थे। कई वर्षों तक उन्होंने व्यास मेटलर्जिकल प्लांट के लिए एक प्रेस लाइन के विकास में भाग लिया, बड़े व्यास के पाइपों को हाइड्रेट करने के लिए एक प्रेस पर काम किया।

एक अपराधी पर एक पेंसिल के साथ सभी काम किए गए थे। केवल दो साल बाद, संयंत्र में पहले व्यक्तिगत कंप्यूटर दिखाई दिए: आईबीएम पीसी-एक्सटी और पीसी-एटी। पूर्व का उपयोग केवल टाइपराइटर के रूप में किया जा सकता था, जबकि बाद में ऑटोकैड दिखाई दिया। दुर्भाग्य से, पहले कंप्यूटर हमारे विभाग में दिखाई नहीं देते थे, लेकिन डिजाइन स्वचालन के विषय ने मुझे तुरंत आकर्षित किया, और जितना मैं कर सकता था, मैं एक विदेशी विभाग में गायब हो गया, जिसके आधार पर जल्द ही सीएडी विभाग का आयोजन किया गया था।

पिछले साल मैंने उसी विभाग में पैकेजिंग ब्यूरो का नेतृत्व किया, लेकिन अब हमने पूरे संयंत्र के लिए काम किया। कई बार, विभाग का आकार 30 लोगों तक पहुंच गया। मशीनों के आयामों को देखते हुए, प्रत्येक पैकेज एक मूल असेंबली इकाई थी जिसके लिए प्रलेखन का एक पूरा सेट जारी किया गया था: विधानसभा, विवरण, विनिर्देश। अगला, हमने पैक किए गए उत्पादों को लोड करने के लिए प्रलेखन का एक पूरा सेट तैयार किया: परिवहन, गणना, व्याख्यात्मक नोट्स और अधिक पर प्लेसमेंट। यह सब वाहक के साथ, वाहनों के मामले में - यातायात पुलिस के साथ सहमति व्यक्त की गई थी।

उस समय तक, पीसी हमारे विभाग में दिखाई दिए, उनका उपयोग करने वाले पहले काउंटर थे। कंप्यूटर प्रौद्योगिकी के लिए मेरे जुनून को देखते हुए, मुझे गणनाओं के स्वचालन और लोडिंग ड्रॉइंग के उत्पादन को सौंपा गया था। इसलिए मैं सीएडी में शामिल हो गया।

गैर-मानक अनुसंधान कार्य करने के लिए हुआ। इनमें से एक कार्य जबरदस्त दबाव में संचालित हाइड्रोस्टेट्स के लिए सील चुनना है। कार्यशाला में कामकाजी मॉडल को इकट्ठा किया गया था, जिस पर जवानों का परीक्षण 4000 एटीएम (!) में किया गया था। तुलना के लिए, एक यात्री कार के पहियों में, 2-3 एटीएम। यह बड़ी कठिनाई के साथ था कि आपूर्तिकर्ताओं को इस तरह के दबाव के लिए दबाव नापने का यंत्र मिल गया। एक विदेशी कंपनी ने अपने परीक्षण सील को मुफ्त में प्रदान किया - भविष्य के आदेशों की उम्मीद में। लेकिन वे सभी एक या दो भार से फटते हैं। और हमारा काम ...

विक्टर डोने, एप्लीकेशन टेस्टिंग इंजीनियर KOMPAS-3D

ASCON में शामिल होने से पहले, उन्होंने लुखोवित्स्की एविएशन प्लांट के नाम पर काम किया समाचार-पत्र एजेंसी वोरोनिन (जेएससी "आरएसके" मिग "की शाखा)। एक साथ कई पदों पर काम करने का प्रबंधन किया।

सबसे पहले वह सामान्य दुकान में मल्टी-स्पिंडल ऑटोमैटिक लैथेस का इंस्टॉलर था। उन्होंने रेल मंत्रालय के आदेश से मानकीकृत उत्पाद (बोल्ट, नट्स इत्यादि), माल ढुलाई के लिए डिस्पोजेबल सील किए। यह इंजीनियरिंग की स्थिति नहीं है, लेकिन मैं उदासीनता के साथ इस अनुभव को याद करता हूं और इसे कम मूल्यवान नहीं मानता हूं। इंस्टॉलर 3-4 मशीन परोसता है और न केवल ऑपरेटर, बल्कि पूरे काटने के उपकरण का शार्पनर भी है। जटिल ऑपरेशन में, उपकरणों की संख्या 25 इकाइयों तक पहुंच गई, और उनमें से प्रत्येक पर नजर रखने की जरूरत है। कोई कल्पना कर सकता है कि इतने सारे उपकरणों के साथ कितने चिप्स का निर्माण किया गया था। काटने वाले तरल पदार्थ के क्षेत्र में चिप को घुमावदार होने से रोकने के लिए, हमने उपकरण को तेज किया ताकि चिप को कर्ल न किया जाए, लेकिन चिपकाया गया। और अगर आप अभी भी इस क्षण से चूक गए,उपकरण गर्म हो जाता है और टूट जाता है। इससे पहले मुझे नहीं पता था कि धातु कागज के टुकड़े की तरह जल सकती है।

फिर उन्होंने मुख्य प्रौद्योगिकीविद् के विभाग में एक डिज़ाइन इंजीनियर के रूप में काम किया। KOMPAS-3D 5.11 में डिज़ाइन किया गया। मुझे एविएशन टेक्निकल स्कूल में उनके शैक्षिक संस्करण से परिचित कराया गया: हमने कोमपस में टर्म पेपर और डिप्लोमा वर्क्स किया। मैंने लंबे समय तक इस स्थिति में काम नहीं किया, मुझे याद है कि मैं उन्नत डेक मिग -29 के लिए एक पूंछ पूंछ पर्ची विकसित करने में कामयाब रहा।

मिग -29,
के द्वारा तस्वीर:

अंतिम वर्ष में उन्होंने टूल शॉप में प्रोसेस इंजीनियर के रूप में काम किया। उन्होंने विनिर्माण टूलिंग (मिलिंग, टर्निंग, बोरिंग, कंडक्टर) के लिए तकनीकी प्रक्रियाएँ लिखीं। उपकरणों की निर्धारित निवारक रखरखाव की निगरानी की।

हालांकि कोई प्रत्यक्ष डिजाइन कार्य नहीं थे, फिर भी मुझे एक उपकरण के लिए डिजाइन प्रलेखन के विकास से निपटना पड़ा जिसमें पूंछ के स्पार के छेद को उबाऊ और का -60 हेलीकॉप्टर का धड़ बनाया गया है। फिर हमारे कारखाने में उन्होंने "किलर व्हेल" के संशोधनों में से एक की विधानसभा का शुभारंभ किया। हम इसे बहाल करने के लिए कामोव से हेलीकॉप्टर रिग्स लाए। हमारी कार्यशाला मरम्मत और विनिर्माण में लगी हुई थी, मैं निवारक रखरखाव के लिए जिम्मेदार था।

हेलीकाप्टर Ka-60

मुझे उपकरण के लिए पुराने दस्तावेज का ढेर और सहायकों के रूप में एक फिटर दिया गया था। हमने इसके बजाय बड़े उपकरण को अलग कर दिया, विवरणों को छांटा: जो बहाली के लिए हैं, जो स्क्रैप के लिए हैं। उन्होंने प्रलेखन से निपटना शुरू किया, यह पता चला कि चित्र बहुत पुराने हैं, कुछ चित्र नहीं हैं, और उत्पाद पर हुए बदलाव खो गए हैं। मैं खुद, बिट द्वारा बिट, प्रलेखन बहाल। सामान्य तौर पर, मुझे कई कठिनाइयों को दूर करना पड़ा - और यह सब तंग समय सीमा की स्थितियों में (आखिरकार, किसी ने मुझसे मुख्य कार्यों को नहीं हटाया)। लेकिन यह बहुत दिलचस्प था, और हमने यह किया। एक स्थिरता बनाई गई थी, मशीन पर एक स्पार ऊब गया था। वे डरे हुए थे। एक भाग को पेंच करने के लिए, जिस वर्कपीस का वजन एक दर्जन से अधिक एल्यूमीनियम मिश्र धातु से था, और एक सीएनसी मशीन पर इसके निर्माण की प्रक्रिया कई दिनों की थी - आप जानते हैं।इस कहानी में निर्णायक क्षण असेंबली दुकान के स्टॉक में साइड सदस्य पर नियंत्रण पिन की स्थापना थी जब धड़ को डॉक किया जाता है। केवल जब सभी पिन जगह में गिर गए तो मैंने राहत की सांस ली।

लरिसा इवानोवा, एप्लीकेशन टेस्टिंग इंजीनियर कोमपास -3 डी

ASCON से पांच साल पहले, उन्होंने लुखोवित्स्की एयरक्राफ्ट बिल्डिंग प्लांट में विद्युत उपकरण के डिजाइन ब्यूरो में एक डिज़ाइन इंजीनियर के रूप में काम किया था समाचार-पत्र एजेंसी Voronin। संयंत्र बड़े पैमाने पर उत्पादन में लगा हुआ है, और डिजाइनरों का मुख्य कार्य नए उत्पादों को विकसित करना नहीं था, बल्कि मौजूदा लोगों के लिए तकनीकी सहायता प्रदान करना था: कार्यशालाओं में प्रलेखन समर्थन, विसंगतियों को दूर करना, सामग्रियों को बदलने की संभावना पर विचार करना, विमान प्रणालियों का परीक्षण करना, सुधारों की अधिसूचना जारी करना, हार्नेस के लिए वायरिंग टेबल जारी करना। आरेख और रेखाचित्रों पर परामर्श, उपलब्ध चित्रों के अनुसार 3 डी मॉडल का निर्माण।

सबसे कठिन कार्यों में से एक विद्युत हार्नेस के लिए प्रलेखन की रिहाई थी। मैं धड़ दोहन के लिए जिम्मेदार था, और वे सबसे अधिक संतृप्त हैं। मुझे कई योजनाओं पर काम करना था और मैन्युअल रूप से वायरिंग टेबल को भरना, वायर ड्रॉइंग ड्रॉइंग बनाना और विनिर्देशों को बनाना था - उस समय कारखाने में इन प्रक्रियाओं को स्वचालित करने के लिए विशेष सॉफ़्टवेयर नहीं था।

मिग -29 विधानसभा
फोटो स्रोत:

मुझे याद है कि कैसे मैंने बिजली आपूर्ति प्रणालियों के विकास में भाग लिया, पहले विधानसभा कार्यशाला में, और फिर परीक्षण कार्यशाला में। यह दिलचस्प था।

नताल्या बरानोवा, एप्लीकेशन टेस्ट इंजीनियर कोम्पस -3 डी

1999 से 2007 तक उसने कोलोमेन्स्की प्लांट में काम किया। सबसे पहले, एक प्रक्रिया इंजीनियर। मेरा ब्यूरो टर्बोचार्जर और डीजल इंजन और डीजल जनरेटर के ट्रे के लिए जिम्मेदार था। मुझे रोटर और रोटर शाफ्ट की विधानसभा सौंपी गई थी - उत्पादों के निर्माण के लिए काफी जटिल।

टर्बोचार्जर 6TK

एक तरफ, टेक्नोलॉजिस्ट का काम सीधे डिजाइन गतिविधि से संबंधित नहीं है। लेकिन प्रत्येक प्रक्रिया में बड़ी संख्या में रेखाचित्र होते हैं, और अक्सर बाद के स्केच पिछले एक से थोड़ा अलग होते हैं। मेरे काम के दौरान, मुख्य टेक्नोलॉजिस्ट का विभाग अभी तक कम्प्यूटरीकृत नहीं था - और हमें सभी रेखाचित्रों को मैन्युअल रूप से करना था। इसके अलावा, हमने उन्हें एक पेन का उपयोग करके स्याही के साथ ट्रेसिंग पेपर पर आकर्षित किया। प्रक्रिया में चालीस से पचास तक काफी जटिल रेखाचित्र!

सबसे बुरी बात यह है कि गलती से स्केच पर एक धब्बा लगाया जाता है, खासकर अगर यह पहले से ही समाप्त हो गया है।

कुछ वर्षों के बाद, KOMPAS 5.10 (तब अभी भी केवल 2 डी) से परिचित होने के बाद, मुझे एहसास हुआ कि मैं इस समय क्या याद कर रहा था: एक उपकरण जो मुझे "कॉपी" - "पेस्ट" कमांड का उपयोग करके जल्दी और आसानी से अनुमति देता है, स्केच को स्थानांतरित करने की आवश्यकता है। फ़ाइल को फ़ाइल करें और अपना संपादन करें। उस समय, यह कुछ अतिक्रमित लग रहा था।

मुझे वर्कशॉप प्लान तैयार करने का काम भी याद है। संयंत्र ने कई नई मशीनों को खरीदा, नए उपकरणों को रखना और पुराने को स्थानांतरित करना आवश्यक था, उनके निर्माण के दौरान मानकों और भागों की न्यूनतम आवाजाही को ध्यान में रखते हुए। हमने यह काम तीन सप्ताह तक एक साथ किया। उन्होंने मशीन टूल्स के पैलेट्स को 1: 100 के पैमाने पर कागज से काट दिया और उन्हें कार्यशाला में रखने की कोशिश की, गलियारों को खींचना, टेलिफ़र्स की चाल। मुख्य कठिनाई पर्यावरण के A0 प्रारूप के मिलीमीटर कागज पर बार-बार ड्राइंग थी जो मशीनों से घिरी हुई थी। कोमपास से मिलने के बाद, उसने मानसिक रूप से एक ही काम बहुत तेजी से किया।

2001 में वह डिजाइन विभाग में चली गईं: वह डीजल तेल प्रणाली के विकास के लिए जिम्मेदार थीं। यह कई डिजाइनरों को लगता है कि पाइप रूटिंग एक साधारण मामला है, वास्तव में, सब कुछ इतना सरल नहीं है। बेशक, ताकत, पहनने के प्रतिरोध के लिए कोई जटिल गणना नहीं है। लेकिन आपको पूरे इंजन के डिजाइन को जानने की जरूरत है, यह जानें कि नोड्स कैसे जुड़े हुए हैं, डीजल इंजन के चारों ओर कौन से अतिरिक्त उपकरण रखे जा सकते हैं, यह जान लें कि इसकी आपूर्ति कहां की जाती है, और ग्राहकों द्वारा स्थापित डीजल इंजन के आयामों को ध्यान में रखें। और अन्य प्रणालियों द्वारा डीजल के बंधन को ध्यान में रखते हुए समन्वय करना और लेना भी।

सबसे पहले उन्होंने एक कुल्मन पर काम किया। तकनीकी प्रक्रिया को मैन्युअल रूप से लिखते समय संवेदनाएं समान होती हैं :) काम दिलचस्प है, अक्सर बुद्धिशीलता की आवश्यकता होती है, लेकिन यह विचार कैसे आता है कि कागज पर आविष्कार किया गया था थकाऊ, लंबा है। और भगवान न करे, कोई व्यक्ति नोड्स में बदलाव करेगा - आपको ड्राइंग का एक अच्छा आधा फिर से करना होगा। और ये A1 की तीन या चार शीट हैं।

फिर कंप्यूटर स्थापित किए गए, हम सीएडी सिस्टम से परिचित हो गए - और जीवन तुरंत नए रंगों के साथ चमक गया। सबसे पहले यह एक "चिड़ियाघर" था: कोम्पस, ऑटोकैड, सॉलिड एज, सॉलिडवर्क्स, यूनीग्राफिक्स। बेशक, उस समय हम इनमें से किसी भी सिस्टम पर पूर्ण-विकसित डीजल इंजन को इकट्ठा नहीं कर सकते थे। कार्यक्रमों की क्षमता और हमारे कंप्यूटर की क्षमता दोनों की कमी थी। लेकिन हमारे लिए, सिस्टम इंजीनियर, यह एक मोक्ष था। विभाग में एक शक्तिशाली कंप्यूटर खरीदा गया था, जिस पर डीजल इंजन के बाहरी सर्किट को फिर से बनाया गया था, और हमने इसके साथ पाइप चलाना शुरू किया। प्रारंभ में, सामान्य एक्सट्रूज़न संचालन। और सभी नोड्स नहीं (सभी के लिए बस पर्याप्त मशीन समय नहीं था), लेकिन केवल वे ही जहां, हमारी गणना के अनुसार, टकराव उत्पन्न हो सकते हैं। लेकिन इससे काम में काफी आसानी हुई।

उस समय KOMPAS ने केवल 3 डी की दुनिया में कदम रखा, लेकिन डिजाइनर का मुख्य उत्पाद प्रलेखन है। और यहाँ वह बस नहीं के बराबर था। सबसे पहले, हमारे GOST का समर्थन, और दूसरी बात, यह समझ में आता था। मुझे KOMPAS में कुछ नई सुविधाएँ खोलना पसंद था, पैरामीटराइज़ेशन बहुत प्रसन्न था। और एक विशेष खुशी क्षेत्र में विनिर्देश और आने वाले घटकों की दशमलव संख्या के आधार पर पदों के नवीनीकरण का स्वत: प्रवेश है। मुझे आपको याद दिलाने दें: तीन या चार शीट पर एक ड्राइंग A1। पहले, ज़ोन की व्यवस्था और सामंजस्य में बहुत समय लगता था, और यदि पदों की संख्या में परिवर्तन किया जाता था, तो सब कुछ समेटना आवश्यक था।

2015 से 2018 तक, उसने सोमेक्स कंपनी में काम किया, जो खनन उद्योग के लिए उपकरण और इसके लिए स्पेयर पार्ट्स का उत्पादन करती है। सबसे पहले वह एक डिजाइन इंजीनियर थी। उस समय, जब मैं उद्यम के लिए आया था, तो डिजाइन विभाग छोटा था, और उत्पाद रेंज व्यापक थी। काम सबसे विविध था: आज आप जो उत्पाद डिजाइन करते हैं, वह बिल्कुल नहीं था जैसा आपने कल किया था, और कल जो आप करेंगे उससे बहुत अलग था। मैंने पाइप, पाइप फिटिंग, सिस और बुटास, पल्प डिवाइडर और पंप डिजाइन किए। और चूंकि लगभग सब कुछ पॉलीयुरेथेन के साथ पंक्तिबद्ध था, मैंने कास्टिंग मोल्ड्स भी डिजाइन किए। हर बार एक नई चुनौती।

मुझे अपनी पहली लुगदी फाड़नेवाला का डिज़ाइन याद आया। हम अस्तर polyurethane बनाने के लिए एक अनुरोध के साथ ग्राहक से एक ड्राइंग प्राप्त किया। पहले, कार्य सरल लग रहा था, क्योंकि हमारे पास एक उत्पाद ड्राइंग था। लेकिन कठिनाई यह थी कि गारा विभक्त बहुत बड़ा था और एक पूरी संरचना का प्रतिनिधित्व करता था। असम्बद्ध रूप में इसे उस स्थान तक पहुंचाना असंभव था। डिजाइनरों को उम्मीद थी कि उत्पाद के अलग-अलग हिस्से उद्यम में जाएंगे और इसे जगह-जगह वेल्ड किया जाएगा। लेकिन पॉलीयुरेथेन के साथ धातु उबला नहीं जा सकता है: सबसे पहले, पॉलीयुरेथेन बह जाएगा, और दूसरी बात, वेल्डिंग के दौरान हानिकारक पदार्थ जारी किए जाएंगे। नतीजतन, मैंने गारा विभक्त को फिर से डिज़ाइन किया, ग्राहक द्वारा प्रदान किए गए आयामों और विशेषता बिंदुओं पर भरोसा करते हुए: इसे टुकड़ों में तोड़ दिया, ताकत की गणना की, अधिकतम संभव आयामों को ध्यान में रखा।

पल्प विभक्त करनेवाला

डिजाइन विभाग ने KOMPAS V16 में काम किया। मैं परिचित था, सहज था। और फिर मुझे एक पंप फ्रेम डिजाइन करने का काम दिया गया। मैंने तय किया कि "एक दिन खोना बेहतर है, फिर 5 मिनट में उड़ान भरें", और आवेदन "उपकरण: धातु संरचनाओं" का अध्ययन करने के लिए बैठ गया। और सुख पाया। यह पता चला कि प्रोफ़ाइल भाड़े और शीट सामग्री से संबंधित सभी चीजें बहुत तेज और आसान हो सकती हैं।

एक "ट्रम्पेटर" होना स्पष्ट रूप से कर्म है। डिजाइन विभाग बढ़ता गया, एक अलग इकाई में विभाजित किया गया, जिसके भीतर विभाग बनाए गए। मुझे हाइड्रोट्रांसपोर्ट विभाग का प्रमुख नियुक्त किया गया था। हमने पाइप और पाइप फिटिंग (टीज़, झुकता, गेट वाल्व, विस्तार जोड़ों, आदि), साथ ही लुगदी डिवाइडर को डिजाइन किया। मैंने अपने उत्पादों के लिए मुख्य पाइपलाइनों की परियोजनाओं को अनुकूलित किया, ग्राहकों के अनुरोधों को डिजाइन करना जारी रखा। ड्रॉइंग की जाँच करके उस समय का काफी हिस्सा लिया गया था। बेशक, ड्राइंग में डिज़ाइन त्रुटियां थीं, खासकर जटिल उत्पादों में। लेकिन अधिकांश त्रुटियां एक डिजाइन ऑर्डर की थीं: अनिर्दिष्ट खुरदरापन का संकेत, हालांकि यह ड्राइंग पर नहीं है, छेद और इतने पर सहिष्णुता की एक त्रुटि। और ये त्रुटियां डिजाइनरों की अशिक्षा के कारण नहीं हुईं,लेकिन सिर्फ इसलिए कि जब आपके ड्राइंग के साथ काम करते हैं, "आंख धुंधली होती है।" और काम की गति बहुत अधिक थी। इस समय को याद करते हुए, मुझे लगता है: "हर डिज़ाइनर के लिए, कोम्पस-एक्सपर्ट के अनुसार, चाहे मुझे कितना भी समय क्यों न लगा हो, मैं इसे डिज़ाइन करना पसंद करता हूँ"।

अब, ASCON में काम करते हुए, मैं उत्पाद बनाने की कोशिश करता हूं ताकि यह "मेरे लिए" तब "आसान" काम करे। शायद, वे काम करने के तरीके जो मेरे लिए सुविधाजनक हैं, सभी के लिए उपयुक्त नहीं हैं। वास्तव में, प्रत्येक उद्यम, इसके अलावा, प्रत्येक डिजाइनर का अपना "पीटा ट्रैक" डिजाइन है। वह उतना ही सहज है जितना कि पढ़ाया जाता है। इसलिए, मैं हमेशा अनुभव के आदान-प्रदान के लिए हूं!

कॉन्सटेंटिन मोस्कलेव, सीएडी निर्माण समूह के प्रमुख

मैं तीन साल के लिए ASCON में रहा हूं, इससे पहले 2010 से 2017 तक मैंने एक डिज़ाइन इंजीनियर के रूप में काम किया था, हाल के वर्षों में - एक कंपनी में अग्रणी प्रौद्योगिकीविद् / ISU के रूप में जो कि रासायनिक और धातुकर्म उद्योगों के डिजाइन में विशेष। टेक्नोलॉजिस्ट के काम की एक विशेषता यह है कि औद्योगिक सुविधाओं के डिजाइन में तकनीकी अनुभाग लगभग सभी अन्य वर्गों के लिए महत्वपूर्ण है। नतीजतन, प्रौद्योगिकीविद् के पास विकास कार्यों को जारी करने, उनके कार्यान्वयन और डॉकिंग से संबंधित अनुभागों की निगरानी करने का कार्य है - दोनों तकनीकी अनुभाग के साथ और एक दूसरे के साथ, और स्वाभाविक रूप से, कोई भी तकनीकी अनुभाग के विकास के कार्य को नहीं हटाता है।

रासायनिक और धातुकर्म उद्योग एक नियम के रूप में, खतरनाक उत्पादन सुविधाएं हैं जिनमें आप साधारण जीवन के लिए असामान्य पदार्थों से निपटते हैं। इसलिए, ऐसी वस्तुओं का डिज़ाइन एक रचनात्मक प्रक्रिया है, जो आत्मा के कुछ बिंदुओं में असामान्य कार्यों को रोकती है: "40% एचएफ को ठंडा करने के लिए हीट एक्सचेंजर क्या बनाना है" या "जहां 400 ℃ के तापमान के साथ गैसों के लिए एक प्रशंसक बनाना है।" हालांकि, सबसे कठिन काम विभिन्न वर्गों को आपस में जोड़ना है, क्योंकि उन्हें लगातार मानव कारक से निपटना पड़ता था, और लोग खतरनाक उद्योगों की तुलना में अधिक जटिल और अप्रत्याशित होते हैं।

अब मैं ASCON में एक ही काम कर रहा हूं: मैं डेवलपर्स के लिए कार्य निर्धारित करता हूं, उच्चतम प्राथमिकताओं को उजागर करता हूं, उपयोगकर्ताओं और डेवलपर्स के बीच एक कड़ी के रूप में कार्य करता हूं, और प्रतिक्रिया का अध्ययन करता हूं। ASCON के पास निर्माण अनुप्रयोगों की काफी विस्तृत श्रृंखला है, और अक्सर हमारी विकास टीम की मदद करने के लिए हम बाहरी सलाहकारों को आकर्षित करते हैं: हमारे ग्राहक, यह मेरे पूर्व सहयोगियों को आकर्षित करने के लिए हुआ। कभी-कभी ऐसा सहयोग प्रकृति में एक बार होता है, और कभी-कभी यह इतना घना हो जाता है कि आप इन लोगों को एक टीम का हिस्सा मानने लगते हैं।

व्लादिमीर Panchenko, आवेदन प्रभाग के प्रमुख

ग्रेजुएशन के बाद, वितरण के अनुसार, मैं "मैकेनिकल इंजीनियरिंग के विशेष डिजाइन ब्यूरो" (कुर्गन) में पहुंच गया। छह साल तक उन्होंने मोटर इंस्टॉलेशन विभाग में एक डिज़ाइन इंजीनियर के रूप में काम किया, कंपनी को पहली श्रेणी के डिजाइनर के रूप में छोड़ दिया।
बात करने के लिए मुख्य उत्पादों (पैदल सेना से लड़ने वाले वाहनों) के बारे में स्वीकार नहीं किया जाता है। लेकिन नागरिक उत्पादन भी था। उदाहरण के लिए, मिनी-लोडर MKSM-800 । बहुत दिलचस्प कार है।

मिनी लोडर MKSM-800

प्रारंभ में, उत्पादन ने हमारे प्रलेखन का उपयोग नहीं किया, लेकिन स्लोवाकिया की एक सीडी। उत्पाद पहले से ही बड़े पैमाने पर उत्पादित किया गया है। चित्र हमारे मानकों के अनुसार अनुवादित किए गए और फिर से लिखे गए और उत्पादन की तैयारी के लिए दिए गए। और फिर यह शुरू हुआ! संयंत्र में निर्मित पहले नमूनों पर, भारी संख्या में विसंगतियां सामने आईं। डिजाइनरों को असली के लिए चालू करना पड़ा।

इंजन ओवरहीट हो गया। पंखा चार-ब्लेड वाला था और यह शीतलन प्रणाली के रेडिएटर के माध्यम से पर्याप्त वायु संचलन के लिए पर्याप्त नहीं था। नीचे दी गई तस्वीर में, यह पहले से ही आठ-धुंधला है, और इसके लिए ड्राइंग में - मेरा हस्ताक्षर। लेकिन सबसे ज्यादा परेशानी मफलर को लेकर थी। वास्तव में, यह सरल है (छिद्रों के साथ पाइप) और ठीक काम किया। लेकिन इसे इंजन मैनिफोल्ड पर स्थापित किया गया था, जो रबर माउंट पर "चला गया", और मफलर की पूंछ पिछले दरवाजे में छेद में गिरने वाली थी, जो शरीर और जागरण के साथ "चली" भी थी।

डिजाइन का फिर से प्रदर्शन किया गया। सबसे पहले मैंने एक डिज़ाइन बनाया, लेकिन यह स्थानिक था, अंकित मूल्य में, मैंने आयामी श्रृंखलाओं की गणना की। यह पता चला कि पूंछ छेद के केंद्र में नहीं आती है, यहां तक कि अंकित मूल्य पर भी। स्लोवाकिया के सहयोगियों के लिए धन्यवाद :) डिजाइन तय किया गया था, सूचनाएं जारी की गई थीं। लेकिन दुकान ने पहले से ही पार्टी को वेल्ड कर दिया है। मुझे यह पता लगाना था कि बैकलॉग को कैसे ठीक किया जाए। समाधान सरल और सस्ता निकला: उन्होंने एक अतिरिक्त निकला हुआ किनारा वेल्डेड किया।

यह सब कंप्यूटर प्रौद्योगिकी के विकास के समानांतर हुआ। पहले CASCADE (KOMPAS का पूर्ववर्ती) था, फिर DOS, Windows के तहत KOMPAS। मुझे 3D- Kitezh / K3, DUCT में भी महारत हासिल है। आधुनिक डिजाइनर भी उस तरह काम करने की कोशिश नहीं करेंगे, लेकिन हमने चुना और नहीं चुना। मुख्य बात समस्या को हल करना था, और रचनात्मक दृष्टिकोण और इंजीनियरिंग सरलता ने चमत्कार काम करने में मदद की। तब सॉलिडवॉर्क्स 97 था। यह पहले से ही 3 डी में डिजाइन कर रहा था। सच में।

परिणामस्वरूप, यह सब तार्किक रूप से मुझे ASCON तक ले गया।

20 साल से अधिक समय बीत चुके हैं। बेशक, अब कुछ अलग कार्य हैं, लेकिन डिजाइनर की भावना को संरक्षित किया गया है। इसके अलावा, उपयोगकर्ताओं के साथ निरंतर संचार क्षितिज को व्यापक बनाता है। KOMPAS का उपयोग कार्यों की एक विस्तृत श्रृंखला को हल करने के लिए किया जाता है - शास्त्रीय इंजीनियरिंग से लेकर विमान के डिजाइन, औद्योगिक सुविधाओं तक। आप व्यक्तिगत रूप से उपयोगकर्ताओं के कई कार्यों में तल्लीन हैं और, ASCON-Application टीम के साथ मिलकर, डिजाइन करने के लिए अलग-अलग तरीकों को आजमाते हैं, समझते हैं। और यह बहुत अच्छा है!

KOMPAS इंजीनियरों द्वारा और इंजीनियरों के लिए बनाया गया था। दरअसल, मेरी जीवनी इसकी पुष्टि करती है। बेशक, उपयोगकर्ता हमेशा अधिक चाहते हैं। और एकदम से। यह हमेशा संभव नहीं है। लेकिन हम कोशिश कर रहे हैं। हम एक ही खून के हैं!

KOMPAS डेवलपर्स - डिजाइनर या प्रोग्रामर?