🎯 👋🏽 😪 Développeurs KOMPAS - concepteurs ou programmeurs? 🏂 🍹 📚

Il y a une petite provocation dans le titre de l'article, car il est clair que sans programmeurs le logiciel ne peut pas s'auto-écrire. Autre question: qui détermine la logique et la commodité du système, son développement. Récemment, lors du Forum des utilisateurs de logiciels ASCON, il a de nouveau été dit que les développeurs de KOMPAS ne sont pas des concepteurs: «Ils fabriquent le produit comme ils le souhaitent. Mais ils ne sont pas constructeurs, et excusez-moi, ils comprennent peu de choses dans le travail de conception. Comme les programmeurs. En conséquence, le produit semble être là, et comment il fonctionne, mais c'est comme s'il n'était pas fait dans le cadre du travail de conception, mais seul, c'est la vision de non-ingénieurs complètement et complètement ... Et voyons vraiment qui fait KOMPAS, et qui étaient ses développeurs dans la «vie passée».

Vitaly Bulgakov, chef du département analytique, KOMPAS-3D

De formation, je suis ingénieur en mécanique pour l'exploitation d'avions et de moteurs. Mais il se trouve qu'il n'a pas du tout traité avec des avions. Je travaille chez ASCON depuis 2005, avant cela j'étais ingénieur d'études à l'usine automobile de l'Oural. Il a travaillé à l'usine en deux phases: de 1995 à 1997 et de 2000 à 2005 en tant qu'ingénieur d'études au sein du groupe suspension du bureau d'études des systèmes porteurs. Dans le domaine de notre responsabilité était le développement de la suspension de voiture et de ses composants: ressorts, tampons, supports. Ce sont les éléments constitutifs des véhicules de l'Oural de divers modèles et modifications - à la fois en série et en un seul exemplaire (Ural 43206, diverses modifications de l'Oural 4320, 5557, 55571, 5323 et bien d'autres). Bien sûr, depuis près de 15 ans, l'usine a fait un grand pas en avant et produit désormais des voitures sensiblement différentes de cellesqui a quitté la chaîne de montage pendant mon travail.

Ural 4320-80 / 82E5 6x6.
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J'ai développé des pièces et composants de suspension pour les voitures expérimentales et de production, la documentation de conception (CD) pour eux, coordonné le CD émis, accompagné la production, émis un avis de changement. Il a également rédigé les spécifications techniques des tests, les tâches de production des installations de fabrication pour ces tests.

Il était également possible de faire des calculs. Le plus commun - le calcul des paramètres des éléments élastiques de la suspension, en particulier les ressorts à lames. Souvent, je devais mettre une robe de chambre et aller à l'atelier de recherche expérimentale pour résoudre les problèmes sur place. Je veux dire, sur le lieu de fabrication et de montage ou d'achèvement de la voiture. Avec l'approbation de la documentation de conception pour la production en série, j'ai dû aller voir les technologues de diverses industries le long du territoire assez vaste de l'usine. Et parfois directement sur le lieu de travail. Je me souviens du cas où j'ai expliqué au concepteur «sur mes doigts» la géométrie d'un support assez compliqué, qui était difficile à comprendre d'après le dessin. Les modèles tridimensionnels n'étaient alors pas encore le principal moyen d'exprimer des idées de conception :) Mais c'est à cette époque que la modélisation tridimensionnelle commence prudemment son accélération, aujourd'hui de telles situations dans la production moderne sont rares.

Si vous vous souvenez des tâches difficiles ... C'était définitivement difficile au début. Le doigt d'ormeau du ressort arrière de la nouvelle voiture Ural 43206 est en fait une pièce simple, mais pour moi, c'était la première! Il l'a fait avec un crayon sur un kulman. J'ai essayé pendant longtemps, corrigeant les commentaires du principal designer.

De plus en plus, il y avait de nombreuses tâches intéressantes pour une grande variété de voitures expérimentales et de production. Il est toujours difficile de travailler dans des conditions d'incertitude. Une fois, j'ai dû fabriquer des pièces de suspension arrière qui sont fixées au pont de la voiture, sans informations complètes sur ce même pont. Il n'y avait qu'une image du catalogue avec plusieurs tailles de base. Lorsque ce pont a été ramené vivant à l'atelier expérimental, j'ai immédiatement couru là-bas avec des instruments de mesure. En fait, tous les détails étaient déjà faits, on ne pouvait qu'espérer qu'il n'avait pas raté grand chose. Puis tout s'est rassemblé et la voiture s'est rendue à l'exposition.

Pavel Golitsyn, Analyste principal Ingénieur KOMPAS-3D

Avant de rejoindre ASCON en 2007, il a travaillé comme concepteur en chef à l'usine de réparation mécanique de Murom. Cette société d'ingénierie diversifiée est spécialisée dans la production de pièces détachées, de composants et d'outils pour le transport ferroviaire, les équipements de construction routière ainsi que les structures métalliques soudées.

J'ai conçu de nouveaux produits, contrôlé la production en série, des équipements et équipements non standard. J'avais également des tâches administratives: gestion du bureau d'études (cinq personnes), de l'atelier des équipements non standard et du développement expérimental.

L'un des domaines de l'entreprise est celui des agrégats et des pièces de rechange pour l'équipement routier. Une fois, il était nécessaire de proposer un équipement automatisé pour la fabrication de pièces telles qu'une jante. Il n'y avait nulle part où jeter un œil - j'ai dû l'inventer moi-même. Beaucoup de métal a ensuite été transféré dans des usines pilotes, mais au final, cela s'est plutôt bien passé. L'équipement est utilisé à ce jour.

Pavel Golitsyn (à l'extrême gauche) avec des collègues sur l'arrière-plan de son propre développement - un distributeur de sable facilement amovible basé sur KamAZ, 2006.

Produits sur lesquels il était le plus intéressant de travailler:

Machine automatique qui vous permet de recevoir des pièces telles qu'une jante pour brosses de matériel routier. J'étais l'auteur de l'idée, développé un ensemble complet de documentation de conception, engagé dans la sélection et l'ordre des composants, la supervision sur le terrain, la mise en service.
Développement d'accessoires pour véhicules utilitaires: décharges à grande vitesse, godets, brosses, épandeurs de sable.
Il a participé à la conception d'un système de filtration du diesel utilisant un filtre automatique autonettoyant - en collaboration avec l'Institut de recherche panrusse des transports ferroviaires.

Ekaterina Rodina, Analyste Ingénieur KOMPAS-3D

Avant de rejoindre ASCON, elle a travaillé comme ingénieur de conception au Kolomensky Zavod, au département des unités de mouvement. Le département est responsable du développement du mécanisme de manivelle. Moi et deux autres collègues avons conçu des ensembles de vilebrequin.

Les pièces et les assemblages ont été conçus, des calculs ont été effectués (principalement sur la résistance à l'usure des roulements pendant la rotation du vilebrequin), les éléments de connexion ont été coordonnés avec d'autres départements, ils ont été vérifiés pour les contacts / collisions avec des éléments de moteur fixes pendant la rotation, des conclusions ont été tirées sur l'adéquation du montage et des réparations, avec les technologues la possibilité de fabriquer des pièces. Après cela, un ensemble complet de documents de conception a été préparé: dessins, spécifications, pièces, assemblages, documentation pour les catalogues et instructions de réparation. Si un défaut a été détecté lors de la fabrication, nous avons évalué la possibilité de le corriger et les risques de fonctionnement d'une telle pièce. À peu près la même chose a été faite dans le cas des plaintes.

Moteur D500
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Pour moi, le projet le plus intéressant était le moteur D500. La conception des autres moteurs était assez bien établie: des modifications mineures y étaient apportées de temps à autre. Bien sûr, les principaux concepteurs ont été engagés dans le développement plus large du D500, en particulier j'ai obtenu une étude plus détaillée de l'arbre lui-même et de ses contrepoids. Quelle est la complexité du D500? Les autres moteurs en V avec lesquels je travaillais avaient une bielle accrochée, car la conception de l'arbre était compacte et solide, une tête de bielle était fixée à un col d'arbre. Pour le D500, il était impossible d'utiliser des bielles traînées pour un certain nombre de raisons: cinématique différente des pistons, une charge importante sur le joint traîné, etc. augmenté.Dans ce cas, il était également nécessaire d'augmenter la longueur du col de l'arbre presque deux fois, de sorte que les deux tiges s'adaptent sur lui, l'arbre entier a augmenté de longueur d'environ une fois et demie.

L'arbre doit être fiable, mais pas trop lourd et encombrant - il fallait trouver un équilibre. J'ai également dû casser ma tête sur l'emplacement des trous pour l'alimentation en huile à l'intérieur du puits.

Oleg Kanunnikov, analyste ingénieur KOMPAS-3D

En 1988, je suis diplômé de l'Institut des machines-outils de Moscou (MSTU "STANKIN") avec un diplôme en "Machines et technologie pour le formage des métaux". Il a ensuite commencé à travailler comme concepteur à l'usine de machines-outils lourdes de Kolomensky dans le département des presses hydrauliques.

L'ensemble du département a travaillé dans une seule pièce, dans le meilleur des cas le nombre d'employés a atteint 180! L'usine avait plusieurs autres des mêmes grands bureaux d'études. Immédiatement chargé de faire un «noeud» (assemblage, si en termes KOMPAS) - une structure métallique à laquelle le palan électrique était attaché. Dans les premières années, afin de me remplir la main, on m'a confié un cycle complet de travail: l'élaboration d'un dessin d'assemblage, la mise en œuvre de dessins détaillés, la création d'un cahier des charges. Puis, quand j'étais un peu avancé, les détails ont été transmis aux techniciens.

J'ai réalisé des montages pour divers équipements: presses hydrauliques, presses hydrostatiques, équipements spéciaux. Chaque presse avait la taille d'une maison à deux ou trois étages. Souvent, le matériel était produit en un seul exemplaire. Pendant plusieurs années, il a participé au développement d'une ligne de presse pour l'usine métallurgique de Vyksa, a travaillé sur une presse pour l'hydrotest de tuyaux de grand diamètre.

Tout le travail a été fait avec un crayon sur un culman. Seulement deux ans plus tard, les premiers ordinateurs personnels sont apparus à l'usine: IBM PC-XT et PC-AT. Les premiers ne pouvaient être utilisés que comme machines à écrire, tandis que les seconds apparaissaient sous AutoCAD. Malheureusement, au début, les ordinateurs n'apparaissaient pas dans notre département, mais le sujet de l'automatisation de la conception m'a immédiatement attiré, et autant que j'ai pu, j'ai disparu dans un département étranger, sur la base duquel le département CAO a été bientôt organisé.

L'année dernière, je dirigeais le bureau de l'emballage dans le même département, mais maintenant nous travaillions pour toute l'usine. Parfois, la taille du département atteignait 30 personnes. Compte tenu des dimensions des machines, chaque colis était une unité d'assemblage d'origine pour laquelle un ensemble complet de documentation a été délivré: assemblage, détails, spécifications. Ensuite, nous avons préparé un ensemble complet de documentation pour le chargement des produits emballés: placement sur le transport, calculs, notes explicatives et plus encore. Tout cela a été convenu avec le transporteur, dans le cas des véhicules - avec la police de la circulation.

À cette époque, les PC sont apparus dans notre département, les premiers à les utiliser ont été des comptoirs. Compte tenu de ma passion pour l'informatique, on m'a confié l'automatisation des calculs et la réalisation de dessins de chargement. J'ai donc rejoint CAD.

Est arrivé à effectuer des travaux de recherche non standard. L'une de ces tâches consiste à choisir des joints pour les hydrostats fonctionnant à une pression énorme. Le modèle de travail a été assemblé dans l'atelier, sur lequel les joints ont été testés à 4000 atm (!). Dans les roues d'une voiture de tourisme, à titre de comparaison, 2-3 atm. C'est avec beaucoup de difficulté que les fournisseurs ont trouvé un manomètre pour cette pression. Une entreprise étrangère a fourni ses sceaux de test gratuitement - dans l'espoir de commandes futures. Mais ils ont tous éclaté à travers une ou deux charges. Et le nôtre a fonctionné ...

Victor Doin, ingénieur de test d'application KOMPAS-3D

Avant de rejoindre ASCON, il a travaillé à l'usine d'aviation de Lukhovitsky nommée d'après PENNSYLVANIE. Voronin (branche de JSC "RSK" MiG "). A réussi à occuper plusieurs postes à la fois.

Au début, il était l'installateur de tours automatiques multibroches dans l'atelier normal. Il a fabriqué des produits standardisés (boulons, écrous, etc.), des joints jetables pour les wagons de marchandises - sur ordre du ministère des Chemins de fer. Ce n'est pas un poste d'ingénieur, mais je rappelle cette expérience avec nostalgie et la considère non moins précieuse. L'installateur dessert 3 à 4 machines et n'est pas seulement l'opérateur, mais également l'affûteur de l'ensemble de l'outil de coupe. Dans les opérations complexes, le nombre d'instruments a atteint 25 unités et chacun d'entre eux doit être surveillé. On peut imaginer combien de puces ont été formées avec autant d'outils. Afin d'empêcher la puce de s'enrouler dans la zone des fluides de coupe, nous avons affûté l'outil de sorte que la puce ne s'enroule pas, mais s'écaille. Et si vous avez encore raté ce moment,l'outil surchauffe et se casse. Avant cela, je ne savais pas que le métal peut brûler comme un morceau de papier.

Il a ensuite travaillé comme ingénieur d'études au département du chef technologue. Conçu dans KOMPAS-3D 5.11. J'ai pris connaissance de sa version pédagogique à l'école technique aéronautique: nous avons effectué des travaux de fin d'études et des travaux de diplôme à KOMPAS. Je n'ai pas travaillé longtemps dans cette position, je me souviens avoir réussi à développer un slip de queue pour le pont amélioré MiG-29.

MiG-29K,
Photo par:

L'année dernière, il a travaillé comme ingénieur des procédés dans l'atelier d'outillage. Il a écrit des processus technologiques pour la fabrication d'outillage (fraisage, tournage, alésage, conducteurs). Supervision de l'entretien préventif planifié de l'équipement.

Bien qu'il n'y ait pas eu de tâches de conception directes, je devais tout de même m'occuper de l'élaboration de la documentation de conception d'un appareil dans lequel sont percés les trous du longeron de la queue et du fuselage de l'hélicoptère Ka-60. Puis, dans notre usine, ils ont lancé l'assemblage d'une des modifications des «épaulards». Nous avons amené des plates-formes d'hélicoptère de Kamov pour le restaurer. Notre atelier était engagé dans la réparation et la fabrication, j'étais responsable de la maintenance préventive.

Hélicoptère Ka-60

On m'a donné une pile d'anciens documents pour l'équipement et un monteur comme assistants. Nous avons démonté cet appareil assez gros, réglé les détails: qui sont à restaurer, qui sont à la ferraille. Ils ont commencé à traiter la documentation, il s'est avéré que les dessins sont très anciens, certains ne le sont pas et les modifications qui ont eu lieu sur le produit sont perdues. J'ai moi-même, petit à petit, restauré la documentation. En général, j'ai dû surmonter de nombreuses difficultés - et tout cela dans des conditions de délais serrés (après tout, personne ne m'a retiré les tâches principales). Mais c'était très intéressant, et nous l'avons fait. Un montage a été fait, un espar a été percé sur la machine. Ils avaient peur. Pour visser une pièce, dont la pièce pesait plus d'une dizaine de kilogrammes d'alliage d'aluminium, et le processus de sa fabrication sur une machine CNC était de plusieurs jours - vous savez.Le moment décisif de cette histoire a été l'installation de goupilles de commande sur le longeron dans le stock de l'atelier de montage lorsque le fuselage est amarré. Ce n'est que lorsque toutes les épingles se sont mises en place que j'ai poussé un soupir de soulagement.

Larisa Ivanova, ingénieur de test d'application KOMPAS-3D

Cinq ans avant ASCON, elle a travaillé en tant qu'ingénieure de conception au bureau d'études de l'équipement électrique de l'usine de construction d'aéronefs Lukhovitsky nommée d'après PENNSYLVANIE. Voronin. L'usine est engagée dans la production de masse et la tâche principale des concepteurs n'était pas de développer de nouveaux produits, mais de fournir un support technique aux produits existants: support de documentation dans les ateliers, éliminer les incohérences, envisager la possibilité de remplacer les matériaux, tester les systèmes d'avion, émettre des notifications d'améliorations, publier des tableaux de câblage pour les harnais, consultation sur schémas et dessins, création de modèles 3D selon les dessins disponibles.

L'une des tâches les plus difficiles a été la publication de la documentation relative aux faisceaux électriques. J'étais responsable des faisceaux de fuselage, et ils sont les plus saturés. J'ai dû élaborer de nombreux schémas et remplir manuellement les tableaux de câblage, créer des dessins de tréfilage et faire des spécifications - à ce moment-là, l'usine n'avait pas de logiciel spécialisé pour automatiser ces processus.

Assemblage MiG-29
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Je me souviens de ma participation au développement des systèmes d'alimentation électrique, d'abord dans l'atelier de montage, puis dans l'atelier de test. C'etait intéressant.

Natalya Baranova, Ingénieur de test d'application KOMPAS-3D

De 1999 à 2007, elle a travaillé à l'usine de Kolomensky. Tout d'abord, un ingénieur processus. Mon bureau était responsable des turbocompresseurs et des plateaux des moteurs diesel et des générateurs diesel. On m'a confié l'assemblage du rotor et de l'arbre du rotor - assez compliqué pour fabriquer des produits.

Turbocompresseur 6TK

D'une part, le travail du technologue n'est pas directement lié à l'activité de conception. Mais dans chaque processus, il existe un grand nombre d'esquisses, et souvent l'esquisse suivante diffère légèrement de la précédente. Pendant mon travail, le département du chef technologue n'était pas encore informatisé - et nous devions faire tous les croquis manuellement. De plus, nous les avons dessinés sur du papier calque à l'encre à l'aide d'un stylo. Jusqu'à quarante à cinquante croquis assez complexes dans le processus!

Le pire est de mettre accidentellement une tache sur l'esquisse, surtout si elle est déjà terminée.

Après quelques années, quand j'ai rencontré KOMPAS 5.10 (alors encore seulement 2D), j'ai réalisé ce qui m'avait manqué tout ce temps: un outil qui me permet de rapidement et facilement, en utilisant les commandes "copier" - "coller", transférer les croquis dont j'ai besoin depuis fichier à fichier et effectuez vos modifications. À cette époque, cela semblait quelque chose de transcendant.

Je me souviens également de la tâche d'élaborer un plan d'atelier. L'usine a acheté plusieurs nouvelles machines, il a fallu placer de nouveaux équipements et transférer les anciens, en tenant compte des normes et du minimum de mouvement des pièces lors de leur fabrication. Nous avons fait ce travail ensemble pendant trois semaines. Ils ont découpé les palettes de machines-outils dans du papier à l'échelle 1: 100 et ont essayé de les placer dans l'atelier, dessinant des allées, des mouvements de téléphones. La principale difficulté a été le dessin répété sur papier millimétré de format A0 de l'environnement qui entourait les machines. Après avoir rencontré KOMPAS, elle a mentalement fait le même travail beaucoup plus rapidement.

En 2001, elle rejoint le bureau d'études: elle est responsable du développement du système de gasoil. Il semble à de nombreux concepteurs que le routage des tuyaux est une question simple, en fait, tout n'est pas si simple. Bien sûr, il n'y a pas de calculs compliqués pour la résistance, la résistance à l'usure. Mais vous devez connaître la conception de l'ensemble du moteur, savoir comment les nœuds sont connectés, quels équipements supplémentaires peuvent être placés autour du moteur diesel, savoir où il est fourni et tenir compte des dimensions du moteur diesel installé par les clients. Et aussi pour coordonner et prendre en compte la liaison du diesel par d'autres systèmes.

Au début, ils ont travaillé sur un kulman. Les sensations sont à peu près les mêmes que lors de l'écriture manuelle du processus technique :) Le travail est intéressant, nécessitant souvent un brainstorming, mais comment traduire l'idée qui a été inventée sur papier est fastidieux, long. Et à Dieu ne plaise, quelqu'un apportera des modifications aux nœuds - vous devez refaire une bonne moitié du dessin. Et ce sont trois ou quatre feuilles de A1.

Ensuite, des ordinateurs ont été installés, nous nous sommes familiarisés avec les systèmes de CAO - et la vie a immédiatement brillé avec de nouvelles couleurs. Au début, c'était un «zoo»: KOMPAS, AutoCad, Solid Edge, SolidWorks, Unigraphics. Bien sûr, à cette époque, nous ne pouvions pas assembler un moteur diesel à part entière sur aucun de ces systèmes. Il y avait un manque à la fois des capacités des programmes et des capacités de nos ordinateurs. Mais pour nous, les ingénieurs système, ce fut un salut. Un ordinateur puissant a été acheté dans le département, sur lequel le circuit externe du moteur diesel a été recréé, et nous avons commencé à faire passer des tuyaux le long de celui-ci. Dans un premier temps, les opérations d'extrusion habituelles. Et pas tous les nœuds (il n'y avait tout simplement pas assez de temps machine pour tous), mais seulement ceux où, selon nos calculs, des collisions pourraient survenir. Mais cela a grandement facilité le travail.

KOMPAS à cette époque n'est entré que dans le monde de la 3D, mais le produit principal du concepteur est la documentation. Et ici, il n'avait tout simplement pas d'égal. Premièrement, le soutien de notre GOST, et deuxièmement, c'était compréhensible. J'ai aimé ouvrir de nouvelles fonctionnalités dans KOMPAS, le paramétrage était très content. Et un plaisir particulier est l'entrée automatique des zones dans la spécification et la renumérotation des positions en fonction du nombre décimal des composants entrants. Je vous rappelle: un dessin sur trois ou quatre feuilles A1. Auparavant, l'aménagement et le rapprochement des zones prenaient beaucoup de temps, et si des modifications étaient apportées à la numérotation des postes, il fallait tout réconcilier.

De 2015 à 2018, elle a travaillé au sein de la société SOMEX, qui produit des équipements pour l'industrie minière et des pièces détachées pour celui-ci. Au début, elle était ingénieur d'études. À ce moment, quand je suis arrivé dans l'entreprise, le département de conception était petit et la gamme de produits était large. Le travail était le plus diversifié: le produit que vous concevez aujourd'hui ne ressemblait pas du tout à ce que vous faisiez hier et était très différent de ce que vous ferez demain. J'ai conçu des tuyaux, des raccords de tuyaux, des tamis et des butas, des séparateurs de pâte et des pompes. Et comme presque tout était recouvert de polyuréthane, j'ai également conçu des moules de fonderie. A chaque fois un nouveau défi.

Je me suis souvenu de la conception de mon premier séparateur de pâte. Nous avons reçu un dessin du client avec une demande de réalisation de la doublure en polyuréthane. Au début, la tâche semblait simple, car nous avions un dessin de produit. Mais la difficulté était que le séparateur de lisier était très grand et représentait une structure entière. Il était impossible de le transporter sur place sous forme assemblée. Les concepteurs s'attendaient à ce que les différentes parties du produit soient acheminées à l'entreprise et soudées sur place. Mais le métal avec du polyuréthane ne peut pas être bouilli: premièrement, le polyuréthane coulera, et deuxièmement, des substances nocives seront libérées pendant le soudage. En conséquence, j'ai repensé le séparateur de pâte, en m'appuyant sur les dimensions et les points caractéristiques fournis par le client: le briser en morceaux, la résistance calculée, prendre en compte les dimensions maximales possibles.

Diviseur de pulpe

Le bureau d'études a travaillé chez KOMPAS V16. J'étais familier, confortable. Et puis on m'a confié la tâche de concevoir un châssis de pompe. J'ai décidé "qu'il vaut mieux perdre une journée, puis voler en 5 minutes", et je me suis assis pour étudier l'application "Equipement: Structures métalliques". Et j'ai trouvé le bonheur. Il s'est avéré que tout ce qui concerne la location de profilés et le matériel en feuille peut être fait beaucoup plus rapidement et plus facilement.

Être "trompettiste" est apparemment du karma. Le département de conception a grandi, a été séparé en une unité distincte, au sein de laquelle des départements ont été créés. J'ai été nommé chef du département hydrotransport. Nous avons conçu des tuyaux et des raccords de tuyaux (tés, coudes, robinets-vannes, joints de dilatation, etc.), ainsi que des séparateurs de pâte. J'ai continué à concevoir, à traiter les demandes clients, à adapter les projets de pipelines principaux à nos produits. Une grande partie du temps a été consacrée à la vérification des dessins. Bien sûr, il y avait des erreurs de conception dans les dessins, en particulier dans les produits complexes. Mais la plupart des erreurs étaient d'ordre de conception: un signe de rugosité indéterminée, bien que ce ne soit pas sur le dessin, une erreur de tolérance entre les trous et ainsi de suite. Et ces erreurs ne se sont pas produites en raison de l'analphabétisme des concepteurs,mais simplement parce que lorsque vous travaillez avec votre dessin, "l'œil est flou". Et le rythme de travail était très élevé. Je me souviens maintenant de cette fois, je pense: «pour chaque designer, selon KOMPAS-Expert, peu importe le temps que j'ai libéré pour ce que j'aime concevoir».

Maintenant, en travaillant avec ASCON, j'essaye de faire le produit pour qu'il fonctionne "plus facilement" pour moi "alors". Probablement, ces méthodes de travail qui me conviennent ne conviennent pas à tout le monde. En effet, chaque entreprise, en outre, chaque designer, a sa propre «voie hors du commun» du design. Il est à l'aise comme enseigné comme d'habitude. Par conséquent, je suis toujours pour l'échange d'expérience!

Konstantin Moskalev, chef du groupe de construction CAD

Je travaille chez ASCON depuis trois ans, avant cela de 2010 à 2017 j'ai travaillé en tant qu'ingénieur de conception, ces dernières années - en tant que technologue / GUI de premier plan dans une entreprise spécialisée dans la conception d'industries chimiques et métallurgiques. Une caractéristique du travail du technologue est que la section technologique dans la conception des installations industrielles est cruciale pour presque toutes les autres sections. En conséquence, le technologue a la tâche d'émettre des tâches de développement, de surveiller leur mise en œuvre et de joindre les sections adjacentes - à la fois avec la section technologique et entre elles, et naturellement, personne ne supprime la tâche de développer la section technologique.

Les industries chimiques et métallurgiques sont, en règle générale, des installations de production dangereuses dans lesquelles vous traitez des substances inhabituelles pour la vie ordinaire. Par conséquent, la conception de tels objets est un processus plutôt créatif, à un moment donné, des tâches inhabituelles dans l'esprit cessent d'être: "quoi faire un échangeur de chaleur pour refroidir 40% HF" ou "où faire un ventilateur pour les gaz avec une température de 400 ℃". Cependant, la tâche la plus difficile est d'interconnecter différentes sections, car elles ont constamment dû faire face au facteur humain, et les gens sont plus complexes et plus imprévisibles que les industries dangereuses.

Maintenant, je fais la même chose chez ASCON: je fixe des tâches pour les développeurs, je souligne les priorités les plus élevées, je fais le lien entre les utilisateurs et les développeurs et j'étudie les retours d'expérience. ASCON a une gamme assez large d'applications de construction, et souvent pour aider notre équipe de développement, nous attirons des consultants externes: nos clients, il est arrivé d'attirer mes anciens collègues. Parfois, une telle coopération est de nature ponctuelle, et parfois elle devient si dense que vous commencez à considérer ces personnes comme faisant partie d'une équipe.

Vladimir Panchenko, chef de la division des applications

Après la remise des diplômes, selon la distribution, je suis arrivé au «Bureau d'études spéciales de génie mécanique» (Kurgan). Pendant six ans il travaille comme ingénieur d'études au département des installations automobiles, quitte l'entreprise en tant que concepteur de 1ère catégorie.
A propos des principaux produits (véhicules de combat d'infanterie) pour parler n'est pas accepté. Mais il y avait aussi une production civile. Par exemple, le mini-chargeur MKSM-800 . Voiture très intéressante.

Mini chargeur MKSM-800

Initialement, la production n'utilisait pas notre documentation, mais un CD de Slovaquie. Le produit a déjà été fabriqué en série. Les dessins ont été traduits et réécrits selon nos normes et remis à la préparation de la production. Et puis ça a commencé! Sur les tout premiers échantillons fabriqués à l'usine, un grand nombre d'incohérences est ressorti. Les concepteurs ont dû s'allumer pour de vrai.

Le moteur a surchauffé. Le ventilateur était à quatre pales et ce n'était pas suffisant pour une circulation d'air suffisante à travers le radiateur du système de refroidissement. Sur la photo ci-dessous, il est déjà à huit pales, et dans le dessin correspondant - ma signature. Mais surtout, le problème était le silencieux. En fait, c'est simple (tuyaux avec des trous) et cela a bien fonctionné. Mais il était installé sur le collecteur du moteur, qui "marchait" sur des supports en caoutchouc, et la queue du silencieux devait tomber dans le trou de la porte arrière, qui "marchait" également avec le corps et les auvents.

Le design a été rejoué. Au début, j'ai dessiné un dessin, mais c'était spatial, dans la valeur nominale, j'ai calculé les chaînes dimensionnelles. Il s'est avéré que la queue ne tombe pas au centre du trou, même à sa valeur nominale. Merci aux collègues de Slovaquie :) Le design a été corrigé, des notifications ont été émises. Mais la boutique a déjà soudé la fête. J'ai dû trouver un moyen de corriger l'arriéré. La solution s'est avérée simple et bon marché: ils ont soudé une bride supplémentaire.

Tout cela s'est produit en parallèle avec le développement de la technologie informatique. Il y a d'abord eu CASCADE (le prédécesseur de KOMPAS), puis KOMPAS sous DOS, Windows. J'ai également maîtrisé la 3D - à Kitezh / K3, DUCT. Le designer moderne n'essaiera même pas de travailler comme ça, mais nous n'avons pas choisi. L'essentiel était de résoudre le problème, et l'approche créative et l'ingéniosité de l'ingénierie ont aidé à faire des miracles. Ensuite, il y avait SolidWorks 97. Il concevait déjà en 3D. Pour de vrai.

En conséquence, tout cela m'a logiquement conduit à ASCON.

Plus de 20 ans se sont écoulés. Bien sûr, il y a maintenant des tâches légèrement différentes, mais l'esprit du designer a été préservé. De plus, une communication constante avec les utilisateurs élargit considérablement les horizons. KOMPAS est utilisé pour résoudre un très large éventail de tâches - de l'ingénierie classique à la conception d'aéronefs, d'installations industrielles. Vous plongez dans de nombreuses tâches des utilisateurs personnellement et, en collaboration avec l'équipe ASCON-Application, essayez, comprenez et maîtrisez différentes approches de conception. Et c'est très cool!

KOMPAS a été créé par des ingénieurs et pour des ingénieurs. En fait, ma biographie le confirme. Bien sûr, les utilisateurs en veulent toujours plus. Et tout de suite. Ce n'est pas toujours possible. Mais nous essayons. Nous sommes du même sang!

Développeurs KOMPAS - concepteurs ou programmeurs?