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Cómo nuestros sensores pasaron su primer invierno

¡Hola! En uno de los artículos anteriores, escribí que decidimos hacer nuestros propios sensores a prueba de explosión para nuestras instalaciones, y no usar productos de terceros. Entonces, se dice - hecho. Ahora tenemos un lote piloto, 190 piezas, que hemos estado probando durante seis meses. El inicio tuvo lugar en noviembre de 2019, cuando instalamos un número suficientemente grande de sensores en Tobolsk para ver cómo funcionan en condiciones de combate y recopilar estadísticas completas. Seis meses después, podemos decir con certeza que la idea de hacer todo nosotros mismos era correcta y estaba justificada: normalmente pasaban por el bautismo de fuego en invierno (y el invierno en las regiones donde se encuentran nuestras instalaciones es algo muy, muy serio). Entonces, lanzaremos tales sensores en circulación.





¿Qué son estos sensores y por qué son necesarios?


En primer lugar, estos son sensores que miden tanto la temperatura de las superficies de trabajo como la temperatura de los objetos. Por lo tanto, los sensores deberían funcionar en un enchufe de condiciones de temperatura de -56 a +50 grados Celsius. Los colocamos en la producción de pirólisis ZapSibNeftekhim para proteger las tuberías de los satélites de calor (instalaciones de producción de importancia secundaria) de la congelación. Antes de la introducción del sistema de sensores, este control fue realizado por personas que caminaron y tocaron estas tuberías con sus manos para el tema "congelado - no congelado".

A finales de 2018, aunque la planta aún no había sido puesta en servicio, entregamos un lote de sensores a prueba de explosión para verificar si funcionarían o se caerían en el frío. Entonces todavía era posible, no había zonas explosivas. Y en el verano de 2019, después de la puesta en marcha de la planta, se esperaba que aparecieran tales zonas, y los sensores tuvieron que ser reemplazados antes del invierno.



En estas líneas, varias personas tienen pensamientos: sí, pusieron sensores, y la gente no tenía nada que hacer, todo, los robots están desplazando a las personas del trabajo, comenzó. De hecho, no todo está tan claro. ZapSibNeftekhim, en principio, fue planeado como un objeto con un nivel bastante alto de automatización, y la instalación de estos sensores simplemente apoyó esta estrategia. En nuestro país, el número específico de personal es, en principio, menor que en las fábricas más antiguas.

Problemas


No hubo problemas con los sensores, en su mayor parte gracias a un enfoque bastante duro para las pruebas (esto fue explicado por mi colega Justina Tsiga, ingeniera de Industry 4.0). Tenemos criterios estrictos para verificar el equipo, por lo tanto, si algún sensor pudiera haberse desordenado en el invierno, sin duda habría mostrado su naturaleza termofílica incluso durante las pruebas. Y así, durante todo el invierno, todos trabajaron con una explosión.

Los problemas fueron con las baterías. En primer lugar, el primer lote de baterías para sensores con un alto porcentaje de rechazos nos llegó cursi. Alrededor del 30% de las baterías están agotadas antes del tiempo declarado, su capacidad real era significativamente diferente de la declarada por el fabricante. El 70% restante sigue siendo normal y continúa funcionando, manteniendo la capacidad nominal. Resolvimos este problema simplemente cambiando el proveedor y comenzando a comprar baterías en Europa en lugar de China.

Hablando de baterías, estas son fuentes de energía de litio-cloruro de tionilo. El sensor está organizado de tal manera que envía una señal a través del protocolo LoRaWAn no constantemente, sino una vez cada 20 minutos. Por lo tanto, con una batería, puede funcionar completamente durante 5 años.

El segundo problema fue que el personal no estaba preparado para el proceso de instalación de sensores. Parece ser lateral, no parece nada complicado, tomó el sensor, lo colocó donde fue necesario y se puso a trabajar. De hecho, a menudo durante la instalación simplemente cortan varios cables. Decidimos esto mediante el lanzamiento operativo de instrucciones detalladas: cómo instalar estos sensores, qué buscar, etc. Ahora se ha equipado una clase de entrenamiento especial para esto en Tobolsk basado en SIBUR Inteha, donde nuestros sensores están ubicados en la clase de mecánica y se está entrenando en la instalación.



Producción, trabajo, planos.


Fue posible lograr una situación en la que podemos decir con certeza que los sensores son un desarrollo ruso. Porque los ingenieros de dos compañías tomaron una parte igual en el proceso de desarrollo: SIBUR y nuestros contratistas, la compañía M-Plata. Estos son grandes tipos, les pagamos servicios de desarrollo y somos propietarios de propiedad intelectual por el resultado. Y M-Plata tiene su propia fábrica de productos electrónicos en Moscú, de donde provienen los sensores.



Esta es una gran ventaja, no solo desde el punto de vista de la sustitución de importaciones y la logística, sino también desde el punto de vista puramente práctico: resulta que dicha producción en nuestro país está en gran medida separada del tipo de cambio. Los gabinetes y sensores también se fabrican en la Federación de Rusia, y no en China. Por supuesto, seguimos pidiendo una serie de componentes electrónicos (y las baterías mencionadas anteriormente) al extranjero.

Como escribí anteriormente, 190 sensores fueron tomados como un lote piloto. De hecho, habrá más, porque seguimos equipando las secciones restantes de ZapSibNeftekhim y otras plantas de explotación. Estábamos completamente satisfechos con el piloto, continuaremos integrando activamente los sensores con el resto de los sistemas de gestión empresarial y construiremos modelos predictivos y análisis basados ​​en datos.

Sí, los sensores funcionan en estrecha colaboración con la plataforma SIBUR IoT especialmente creada para tales necesidades, que analizaré con más detalle en una publicación separada.

Vasily Ezhov
, propietario del producto IoT en SIBUR

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