👆🏾 ✍🏾 📸 Desarrolladores de KOMPAS: ¿diseñadores o programadores? 👩🏼‍🏫 🚍 🤷🏽

Hay una pequeña provocación en el título del artículo, porque está claro que sin programadores el software no puede escribirse solo. Otra pregunta: quién determina la lógica y la conveniencia del sistema, su desarrollo. Recientemente, en el Foro de Usuarios de Software de ASCON, una vez más se habló de que los desarrolladores de KOMPAS no son diseñadores: “Hacen el producto como quieren hacerlo. Pero no son constructores, y perdón, entienden poco en el trabajo de diseño. Como programadores. Como resultado, el producto parece estar allí y cómo funciona, pero es como si no se hiciera bajo el trabajo de diseño, sino que por sí solo, esta es la visión de los no ingenieros por completo ... " Y veamos realmente quién hace KOMPAS y quiénes fueron sus desarrolladores en la "vida pasada".

Vitaly Bulgakov, Jefe del Departamento de Análisis, KOMPAS-3D

Por educación soy ingeniero mecánico para la operación de aviones y motores. Pero sucedió que no trató con aviones en absoluto. He trabajado en ASCON desde 2005, antes de eso era ingeniero de diseño en la planta de automóviles de Ural. Trabajó en la planta en dos fases: de 1995 a 1997 y de 2000 a 2005 como ingeniero de diseño en el grupo de suspensión de la oficina de diseño de sistemas de carga. En el área de nuestra responsabilidad estaba el desarrollo de la suspensión del automóvil y sus componentes: resortes, amortiguadores, soportes. Estas fueron las partes constitutivas de los vehículos Urales de varios modelos y modificaciones, tanto en serie como en una sola copia (Ural 43206, varias modificaciones de los Urales 4320, 5557, 55571, 5323 y muchos otros). Por supuesto, durante casi 15 años, la planta ha dado un gran paso adelante y ahora produce automóviles que son notablemente diferentes de aquellosque salió de la línea de montaje durante mi trabajo.

Ural 4320-80 / 82E5 6x6.
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Desarrollé piezas y componentes de suspensión para automóviles experimentales y de producción, diseñé documentación (CD) para ellos, coordiné el CD emitido, acompañé la producción, emití un aviso de cambio. También escribió especificaciones técnicas para pruebas, tareas de producción para instalaciones de fabricación para estas pruebas.

También fue posible hacer cálculos. El más común: el cálculo de los parámetros de los elementos elásticos de la suspensión, especialmente los muelles. A menudo tenía que ponerme una bata e ir al taller de investigación experimental para resolver problemas en el acto. Quiero decir, en el lugar de fabricación y montaje o finalización del automóvil. Con la aprobación de la documentación de diseño para la producción en serie, tuve que ir a los tecnólogos de varias industrias a lo largo del territorio bastante grande de la planta. Y a veces derecho al lugar de trabajo. Recuerdo el caso cuando le expliqué al diseñador "en mis dedos" la geometría de un soporte bastante complicado, que era difícil de entender por el dibujo. Los modelos tridimensionales aún no eran la forma principal de expresar ideas de diseño :) Pero fue en ese momento que el modelado tridimensional comenzó con prudencia su aceleración, hoy tales situaciones en la producción moderna son raras.

Si recuerdas las tareas difíciles ... Definitivamente fue difícil al principio. El dedo de abulón del muelle trasero del entonces nuevo Ural 43206 es, de hecho, una parte simple, ¡pero para mí fue el primero! Lo hizo con un lápiz sobre un kulman. Lo intenté durante mucho tiempo, corregí los comentarios del diseñador líder.

Más adelante, hubo muchas tareas interesantes para una amplia variedad de autos experimentales y de producción. Siempre es difícil trabajar en condiciones de incertidumbre. Una vez tuve que hacer partes de la suspensión trasera que están unidas al puente del automóvil, sin información completa sobre este mismo puente. Solo había una foto del catálogo con varios tamaños básicos. Cuando este puente fue traído vivo al taller experimental, inmediatamente corrí allí con instrumentos de medición. De hecho, todos los detalles ya estaban hechos, uno solo podía esperar que no se hubiera perdido mucho. Entonces todo se reunió y el automóvil se dirigió a la exposición.

Pavel Golitsyn, ingeniero analista líder KOMPAS-3D

Antes de unirse a ASCON en 2007, trabajó como diseñador jefe en la planta de reparación mecánica de Murom. Esta empresa de ingeniería diversificada se especializa en la producción de repuestos, componentes y herramientas para el transporte ferroviario, equipos de construcción de carreteras, así como estructuras metálicas soldadas.

Diseñé nuevos productos, controlé la producción de producción en serie, equipos y equipos no estándar. También tenía tareas administrativas: administrar el departamento de diseño (cinco personas), el taller de equipos no estándar y el desarrollo experimental.

Una de las áreas de la empresa son los agregados y repuestos para equipos de carretera. Una vez que era necesario idear equipos automatizados para la fabricación de piezas como una llanta. No había ningún lugar para espiar, tuve que inventarlo yo mismo. Luego se transfirió una gran cantidad de metal a las plantas piloto, pero al final resultó bastante bien. El equipo está acostumbrado a este día.

Pavel Golitsyn (extremo izquierdo) con colegas en el fondo de su propio desarrollo, un distribuidor de arena fácilmente extraíble basado en KamAZ, 2006.

Productos en los que fue más interesante trabajar:

Máquina automática que le permite recibir piezas como una llanta para cepillos de equipos de carretera. Fui el autor de la idea, desarrollé un conjunto completo de documentación de diseño, participé en la selección y el orden de los componentes, la supervisión de campo, la puesta en marcha.
Implementos desarrollados para vehículos utilitarios: vertederos de alta velocidad, cubos, cepillos, esparcidores de arena.
Participó en el diseño de un sistema de filtración de aceite diesel utilizando un filtro automático autolimpiante, junto con el Instituto de Investigación Ferroviaria de Rusia.

Ekaterina Rodina, Ingeniero Analista KOMPAS-3D

Antes de unirse a ASCON, trabajó como ingeniera de diseño en Kolomensky Zavod, en el departamento de unidades de movimiento. El departamento es responsable del desarrollo del mecanismo de manivela. Yo y otros dos colegas diseñamos conjuntos de cigüeñal.

Se diseñaron piezas y ensamblajes, se realizaron cálculos (principalmente sobre la resistencia al desgaste de los rodamientos durante la rotación del cigüeñal), los elementos de conexión se coordinaron con otros departamentos, se verificaron toques / colisiones con elementos fijos del motor durante la rotación, se sacaron conclusiones sobre la idoneidad del montaje y reparación, con tecnólogos la posibilidad de fabricar piezas. Después de eso, se preparó un conjunto completo de documentos de diseño: dibujos, especificaciones, piezas, ensamblajes, documentación para catálogos e instrucciones de reparación. Si se detectó un defecto durante la fabricación, evaluamos la posibilidad de corregirlo y los riesgos de operar dicha parte. Casi lo mismo se hizo en el caso de quejas.

Motor D500
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Para mí, el proyecto más interesante fue el motor D500. Los diseños de otros motores estaban bastante bien establecidos: de vez en cuando se les hacían pequeños cambios. Por supuesto, los principales diseñadores se dedicaron al desarrollo más amplio de la D500, específicamente obtuve un estudio más detallado del eje en sí y sus contrapesos. ¿Cuál es la complejidad de la D500? Otros motores V con los que trabajé tenían una biela de enganche, debido a esto el diseño del eje era compacto y duradero, una cabeza de biela estaba unida al cuello de un eje. Para D500, era imposible usar bielas de arrastre por varias razones: diferentes cinemáticas de los pistones, una gran carga en la junta arrastrada, etc. Decidimos hacer las bielas una al lado de la otra, es decir, dos bielas simples estaban unidas al cuello del eje (el diseño no es innovador) - como resultado, la carga en el cuello aumentado.En este caso, también fue necesario aumentar la longitud del cuello del eje casi dos veces, para que ambas varillas encajen en él, el eje completo aumentó en longitud aproximadamente una vez y media.

El eje debería ser confiable, pero no demasiado pesado y voluminoso; era necesario encontrar un equilibrio. También tuve que romper mi cabeza sobre la ubicación de los agujeros para el suministro de aceite dentro del eje.

Oleg Kanunnikov, ingeniero analista KOMPAS-3D

En 1988, me gradué del Instituto de Máquinas-Herramienta de Moscú (MSTU "STANKIN") con un título en "Máquinas y tecnología para el conformado de metales". Luego comenzó a trabajar como diseñador en la planta de máquinas herramienta pesada de Kolomensky en el departamento de prensas hidráulicas.

¡Todo el departamento trabajó en una habitación, en el mejor de los casos, el número de empleados llegó a 180! La planta tenía varios departamentos de diseño grandes más del mismo. Inmediatamente instruido para hacer un "nudo" (montaje, si está en términos de KOMPAS) - una estructura metálica a la que se unió el polipasto eléctrico. En los primeros años, para poder llenar mi mano, se me encomendó un ciclo completo de trabajo: el desarrollo de un dibujo de ensamblaje, la implementación de dibujos detallados, la creación de una especificación. Luego, cuando estaba un poco avanzado, los detalles pasaron a los técnicos.

Realicé ensamblajes para diversos equipos: prensas hidráulicas, prensas hidrostáticas, equipos especiales. Cada imprenta era del tamaño de una casa de dos o tres pisos. A menudo, el equipo se produjo en una sola copia. Durante varios años participó en el desarrollo de una línea de prensas para la planta metalúrgica de Vyksa, trabajó en una prensa para hidrotar tuberías de gran diámetro.

Todo el trabajo se realizó con un lápiz sobre un culman. Solo dos años después, aparecieron las primeras computadoras personales en la planta: IBM PC-XT y PC-AT. El primero solo podía usarse como máquinas de escribir, mientras que el segundo aparecía AutoCAD. Desafortunadamente, al principio las computadoras no aparecían en nuestro departamento, pero el tema de la automatización del diseño me arrastró de inmediato, y yo, tanto como pude, desaparecí en un departamento extranjero, en base al cual el departamento de CAD pronto se organizó.

El año pasado dirigí la oficina de empaque en el mismo departamento, pero ahora trabajamos para toda la planta. En ocasiones, el tamaño del departamento llegaba a 30 personas. Dadas las dimensiones de las máquinas, cada paquete era una unidad de ensamblaje original para la cual se emitió un conjunto completo de documentación: ensamblaje, detalle, especificación. A continuación, preparamos un conjunto completo de documentación para cargar productos empaquetados: colocación en el transporte, cálculos, notas explicativas y más. Todo esto se acordó con el transportista, en el caso de los vehículos, con la policía de tránsito.

En ese momento, las PC aparecieron en nuestro departamento, las primeras en usarlas fueron los contadores. Dada mi pasión por la tecnología informática, me asignaron la automatización de cálculos y la producción de dibujos de carga. Entonces me uní a CAD.

Pasó a realizar trabajos de investigación no estándar. Una de estas tareas es elegir sellos para hidrostatos que operan a una presión tremenda. El modelo de trabajo se ensambló en el taller, en el cual los sellos se probaron a 4000 atm (!). En las ruedas de un automóvil de pasajeros, en comparación, 2-3 atm. Fue con gran dificultad que los proveedores encontraron un manómetro para tal presión. Una empresa extranjera proporcionó sus sellos de prueba de forma gratuita, con la esperanza de futuros pedidos. Pero todos estallaron en una o dos cargas. Y el nuestro funcionó ...

Victor Doin, ingeniero de pruebas de aplicaciones KOMPAS-3D

Antes de unirse a ASCON, trabajó en la planta de aviación de Lukhovitsky que lleva el nombre de PENSILVANIA. Voronin (rama de JSC "RSK" MiG "). Logró trabajar en varios puestos a la vez.

Al principio fue el instalador de tornos automáticos de husillo múltiple en el taller normal. Hizo productos estandarizados (pernos, tuercas, etc.), sellos desechables para vagones de mercancías, por orden del Ministerio de Ferrocarriles. Esta no es una posición de ingeniería, pero recuerdo esta experiencia con nostalgia y la considero no menos valiosa. El instalador presta servicio a 3-4 máquinas y no solo es el operador, sino también el afilador de toda la herramienta de corte. En operaciones complejas, el número de instrumentos alcanzó las 25 unidades, y cada uno de ellos necesita ser monitoreado. Uno puede imaginar cuántas fichas se formaron con tantas herramientas. Para evitar que la viruta se enrolle en el área de los fluidos de corte, afilamos la herramienta para que la viruta no se rizara, sino que se astillara. Y si todavía te perdiste este momento,La herramienta se sobrecalienta y se rompe. Antes de eso, no sabía que el metal puede arder como un trozo de papel.

Luego trabajó como ingeniero de diseño en el departamento del tecnólogo jefe. Diseñado en KOMPAS-3D 5.11. Conocí su versión educativa en la escuela técnica de aviación: realizamos trabajos y trabajos de diploma en KOMPAS. No trabajé en esta posición por mucho tiempo, recuerdo que logré desarrollar un deslizamiento de la cola de cola para la cubierta mejorada MiG-29.

MiG-29K,
Foto por:

En el último año trabajó como ingeniero de procesos en el taller de herramientas. Escribió procesos tecnológicos para la fabricación de herramientas (fresado, torneado, mandrinado, conductores). Supervisión preventiva programada de mantenimiento de equipos.

Aunque no hubo tareas de diseño directo, tuve que lidiar con el desarrollo de la documentación de diseño para un dispositivo en el que se realizan los orificios del larguero de la cola y el fuselaje del helicóptero Ka-60. Luego, en nuestra fábrica, lanzaron el montaje de una de las modificaciones de "Killer Whales". Trajimos plataformas de helicópteros desde Kamov para restaurarlo. Nuestro taller se dedicaba a la reparación y fabricación, yo era responsable del mantenimiento preventivo.

Helicóptero Ka-60

Me dieron un montón de documentación antigua para el equipo y un instalador como asistentes. Desmontamos este dispositivo bastante grande, clasificamos los detalles: que son para restauración, que son para chatarra. Comenzaron a tratar con la documentación, resultó que los dibujos son muy antiguos, algunos no lo son y los cambios que tuvieron lugar en el producto se pierden. Yo mismo, poco a poco, restauré la documentación. En general, tuve que superar muchas dificultades, y todo esto en condiciones de plazos ajustados (después de todo, nadie me quitó las tareas principales). Pero fue muy interesante, y lo hicimos. Se hizo un accesorio, se aburrió un mástil en la máquina. Ellos estaban asustados. Para atornillar una pieza, cuya pieza de trabajo pesaba más de una docena de kilogramos de aleación de aluminio, y el proceso de su fabricación en una máquina CNC fue de varios días, ya sabes.El momento decisivo en esta historia fue la instalación de pasadores de control en el miembro lateral en el almacén del ensamblaje cuando el fuselaje está atracado. Solo cuando todos los alfileres cayeron en su lugar, suspiré aliviado.

Larisa Ivanova, ingeniera de pruebas de aplicaciones KOMPAS-3D

Cinco años antes de ASCON, trabajó como ingeniera de diseño en la Oficina de Diseño de Equipos Eléctricos en la Planta de Construcción de Aviones Lukhovitsky que lleva el nombre de PENSILVANIA. Voronin La planta se dedica a la producción en masa, y la tarea principal de los diseñadores no era desarrollar nuevos productos, sino proporcionar soporte técnico para los existentes: soporte de documentación en talleres, eliminar inconsistencias, considerar la posibilidad de reemplazar materiales, probar sistemas de aeronaves, emitir notificaciones de mejoras, emitir tablas de cableado para arneses, consulta sobre diagramas y dibujos, creación de modelos 3D según los dibujos disponibles.

Una de las tareas más difíciles fue la publicación de documentación para arneses eléctricos. Fui responsable de los arneses del fuselaje, y son los más saturados. Tuve que elaborar muchos esquemas y llenar manualmente las tablas de cableado, crear dibujos de trefilado y hacer especificaciones; en ese momento, la fábrica no tenía un software especializado para automatizar estos procesos.

Asamblea MiG-29
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Recuerdo cómo participé en el desarrollo de sistemas de suministro de energía, primero en el taller de ensamblaje y luego en el taller de prueba. Fue interesante

Natalya Baranova, ingeniera de pruebas de aplicaciones KOMPAS-3D

De 1999 a 2007 trabajó en la planta de Kolomensky. Primero, un ingeniero de procesos. Mi oficina era responsable de los turbocompresores y bandejas de motores diesel y generadores diesel. Me asignaron el ensamblaje del rotor y el eje del rotor, bastante complicado para fabricar productos.

Turbocompresor 6TK

Por un lado, el trabajo del tecnólogo no está directamente relacionado con la actividad de diseño. Pero en cada proceso hay una gran cantidad de bocetos y, a menudo, el boceto posterior difiere ligeramente del anterior. Durante mi trabajo, el departamento del tecnólogo jefe aún no estaba computarizado, y tuvimos que hacer todos los bocetos manualmente. Además, los dibujamos en papel de calco con tinta con un bolígrafo. ¡Hasta cuarenta o cincuenta bocetos bastante complejos en el proceso!

Lo peor es poner accidentalmente una mancha en el boceto, especialmente si ya está terminado.

Después de un par de años, cuando me familiaricé con KOMPAS 5.10 (entonces solo 2D), me di cuenta de lo que me faltaba todo este tiempo: una herramienta que me permite rápida y fácilmente, usando los comandos "copiar" - "pegar", transferir los bocetos que necesito archivo a archivo y haga sus ediciones. En ese momento, parecía algo trascendente.

También recuerdo la tarea de elaborar un plan de taller. La planta compró varias máquinas nuevas, fue necesario colocar nuevos equipos y transferir los viejos, teniendo en cuenta los estándares y el movimiento mínimo de piezas durante su fabricación. Hicimos este trabajo juntos durante tres semanas. Cortaron las paletas de máquinas herramienta de papel en una escala de 1: 100 y trataron de colocarlas en el taller, dibujando pasillos, movimientos de telphers. La principal dificultad fue el dibujo repetido en papel milimétrico de formato A0 del entorno que rodeaba las máquinas. Después de conocer a KOMPAS, mentalmente hizo el mismo trabajo mucho más rápido.

En 2001 se mudó al departamento de diseño: fue responsable del desarrollo del sistema de diesel. A muchos diseñadores les parece que el enrutamiento de tuberías es una cuestión simple, de hecho, no todo es tan simple. Por supuesto, no hay cálculos complicados de resistencia, resistencia al desgaste. Pero necesita conocer el diseño de todo el motor, saber cómo están conectados los nodos, qué equipo adicional se puede colocar alrededor del motor diesel, saber dónde se suministra y tener en cuenta las dimensiones del motor diesel instalado por los clientes. Y también para coordinar y tener en cuenta la unión del diésel por otros sistemas.

Al principio trabajaban en un kulman. Las sensaciones son casi las mismas que cuando se escribe el proceso técnico manualmente :) El trabajo es interesante, a menudo requiere una lluvia de ideas, pero la forma de traducir la idea que se inventó en papel es tediosa, larga. Y Dios no lo quiera, alguien hará cambios en los nodos: debe rehacer una buena mitad del dibujo. Y estas son tres o cuatro hojas de A1.

Luego se instalaron las computadoras, nos familiarizamos con los sistemas CAD y la vida brilló de inmediato con nuevos colores. Al principio era un "zoológico": KOMPAS, AutoCad, Solid Edge, SolidWorks, Unigraphics. Por supuesto, en ese momento no pudimos ensamblar un motor diesel completo en ninguno de estos sistemas. Faltaban tanto las capacidades de los programas como las capacidades de nuestras computadoras. Pero para nosotros, los ingenieros del sistema, esto fue una salvación. Se compró una computadora poderosa en el departamento, en la cual se recreó el circuito externo del motor diesel, y comenzamos a pasar tuberías a lo largo de él. Inicialmente, las operaciones de extrusión habituales. Y no todos los nodos (simplemente no había suficiente tiempo de máquina para todos), sino solo aquellos donde, según nuestros cálculos, podrían surgir colisiones. Pero esto facilitó mucho el trabajo.

KOMPAS en ese momento solo entró en el mundo del 3D, pero el producto principal del diseñador es la documentación. Y aquí simplemente no tenía igual. En primer lugar, el apoyo de nuestro GOST, y en segundo lugar, era comprensible. Me gustó abrir algunas características nuevas en KOMPAS, la parametrización estuvo muy satisfecha. Y un placer particular es la entrada automática de zonas en la especificación y la renumeración de posiciones dependiendo del número decimal de los componentes entrantes. Déjame recordarte: un dibujo en tres o cuatro hojas A1. Anteriormente, la disposición y la reconciliación de las zonas llevaban mucho tiempo, y si se realizaban cambios en la numeración de las posiciones, era necesario conciliar todo.

De 2015 a 2018, trabajó en la empresa SOMEX, que produce equipos para la industria minera y repuestos para ella. Al principio era ingeniera de diseño. En ese momento, cuando llegué a la empresa, el departamento de diseño era pequeño y la gama de productos era amplia. El trabajo fue el más diverso: el producto que diseñas hoy no se parecía en nada a lo que hiciste ayer, y era muy diferente de lo que harás mañana. Diseñé tuberías, accesorios para tuberías, tamices y butas, divisores de pulpa y bombas. Y como casi todo estaba forrado con poliuretano, también diseñé moldes de fundición. Cada vez un nuevo desafío.

Recordé el diseño de mi primer divisor de pulpa. Recibimos un dibujo del cliente con una solicitud para hacer el revestimiento de poliuretano. Al principio, la tarea parecía simple, ya que teníamos un dibujo del producto. Pero la dificultad era que el divisor de la lechada era muy grande y representaba una estructura completa. Era imposible transportarlo al lugar en forma ensamblada. Los diseñadores esperaban que las partes individuales del producto fueran a la empresa y se soldaran en su lugar. Pero el metal con poliuretano no se puede hervir: en primer lugar, el poliuretano fluirá y, en segundo lugar, se liberarán sustancias nocivas durante la soldadura. Como resultado, rediseñé el divisor de pulpa, confiando en las dimensiones y los puntos característicos proporcionados por el cliente: lo rompió en pedazos, calculé la resistencia, tomé en cuenta las dimensiones máximas posibles.

Divisor de pulpa

El departamento de diseño trabajó en KOMPAS V16. Estaba familiarizado, cómodo. Y luego me dieron la tarea de diseñar un marco de bomba. Decidí que "es mejor perder un día, luego volar en 5 minutos", y me senté a estudiar la aplicación "Equipo: estructuras metálicas". Y encontró la felicidad. Resultó que todo lo relacionado con el alquiler de perfiles y el material de la hoja se puede hacer mucho más rápido y más fácil.

Ser un "trompetista" es aparentemente karma. El departamento de diseño creció, se separó en una unidad separada, dentro de la cual se crearon los departamentos. Fui nombrado jefe del departamento de hidrotransporte. Diseñamos tuberías y accesorios para tuberías (tes, curvas, válvulas de compuerta, juntas de expansión, etc.), así como divisores de pulpa. Continué diseñando, procesando solicitudes de clientes, adaptando los proyectos de tuberías principales a nuestros productos. Una parte considerable del tiempo se tomó revisando los dibujos. Por supuesto, hubo errores de diseño en los dibujos, especialmente en productos complejos. Pero la mayoría de los errores fueron de un orden de diseño: una señal de rugosidad no especificada, aunque no está en el dibujo, un error de tolerancia entre agujeros, etc. Y estos errores no ocurrieron debido al analfabetismo de los diseñadores,pero simplemente porque cuando trabajas con tu dibujo, "el ojo está borroso". Y el ritmo de trabajo era muy alto. Ahora que recuerdo esta vez, pienso: "para cada diseñador, según KOMPAS-Expert, no importa cuánto tiempo haya liberado para lo que me gusta diseñar".

Ahora, trabajando en ASCON, trato de hacer el producto para que funcione "más fácil" para mí "entonces". Probablemente, esos métodos de trabajo que son convenientes para mí no son adecuados para todos. De hecho, cada empresa, además, cada diseñador, tiene su propia "pista" de diseño. Se siente cómodo como se lo enseñó. ¡Por lo tanto, siempre estoy para el intercambio de experiencias!

Konstantin Moskalev, jefe del grupo de construcción CAD

He estado en ASCON durante tres años, antes de eso, de 2010 a 2017, trabajé como ingeniero de diseño, en los últimos años, como tecnólogo / ISU líder en una empresa especializada en el diseño de industrias químicas y metalúrgicas. Una característica del trabajo del tecnólogo es que la sección tecnológica en el diseño de instalaciones industriales es crucial para casi todas las demás secciones. Como resultado, el tecnólogo tiene la tarea de emitir tareas de desarrollo, monitorear su implementación y las secciones relacionadas con el acoplamiento, tanto con la sección tecnológica como entre sí, y naturalmente, nadie elimina la tarea de desarrollar la sección tecnológica.

Las industrias químicas y metalúrgicas son, por regla general, instalaciones de producción peligrosas en las que se manejan sustancias inusuales para la vida cotidiana. Por lo tanto, el diseño de tales objetos es un proceso bastante creativo, en algún momento las tareas inusuales en el espíritu dejan de ser: "qué hacer un intercambiador de calor para enfriar 40% HF" o "dónde hacer un ventilador para gases con una temperatura de 400 ℃". Sin embargo, la tarea más difícil es interconectar varias secciones, ya que constantemente tenían que lidiar con el factor humano, y las personas son más complejas y más impredecibles que las industrias peligrosas.

Ahora estoy haciendo lo mismo en ASCON: establezco tareas para desarrolladores, destaco las prioridades más altas, actúo como un enlace entre usuarios y desarrolladores y estudio los comentarios. ASCON tiene una gama bastante amplia de aplicaciones de construcción y, a menudo, para ayudar a nuestro equipo de desarrollo, atraemos consultores externos: nuestros clientes atrajeron a mis antiguos colegas. A veces, dicha cooperación es de naturaleza única, y a veces se vuelve tan densa que comienzas a considerar a estas personas como parte de un equipo.

Vladimir Panchenko, jefe de la división de aplicaciones

Después de la graduación, de acuerdo con la distribución, llegué a la "Oficina Especial de Diseño de Ingeniería Mecánica" (Kurgan). Durante seis años trabajó como ingeniero de diseño en el departamento de instalaciones de motores, dejó la empresa como diseñador de primera categoría.
Acerca de los principales productos (vehículos de combate de infantería) para hablar no se acepta. Pero también hubo producción civil. Por ejemplo, el minicargador MKSM-800 . Coche muy interesante

Mini cargador MKSM-800

Inicialmente, la producción no utilizó nuestra documentación, sino un CD de Eslovaquia. El producto ya ha sido producido en masa. Los dibujos fueron traducidos y reescritos según nuestros estándares y entregados a la preparación de la producción. Y entonces comenzó! En las primeras muestras fabricadas en la planta, surgieron una gran cantidad de inconsistencias. Los diseñadores tuvieron que encender de verdad.

El motor se sobrecalienta. El ventilador tenía cuatro palas y no era suficiente para la circulación de aire suficiente a través del radiador del sistema de enfriamiento. En la foto de abajo, ya tiene ocho hojas, y en el dibujo, mi firma. Pero sobre todo el problema era el silenciador. En realidad, es simple (tuberías con agujeros) y funcionó bien. Pero se instaló en el colector del motor, que "caminó" sobre soportes de goma, y se suponía que la cola del silenciador caería en el orificio de la puerta trasera, que también "caminó" junto con el cuerpo y los toldos.

El diseño se volvió a realizar. Al principio dibujé un diseño, pero era espacial, en el valor nominal, calculé las cadenas dimensionales. Resultó que la cola no cae en el centro del agujero, incluso a su valor nominal. Gracias a colegas de Eslovaquia :) El diseño fue corregido, se emitieron notificaciones. Pero la tienda ya ha soldado la fiesta. Tuve que descubrir cómo solucionar el retraso. La solución resultó ser simple y barata: soldaron una brida adicional.

Todo esto sucedió en paralelo con el desarrollo de la tecnología informática. Primero fue CASCADE (el predecesor de KOMPAS), luego KOMPAS en DOS, Windows. También domine 3D - en Kitezh / K3, DUCT. El diseñador moderno ni siquiera intentará trabajar así, pero no elegimos. Lo principal era resolver el problema, y el enfoque creativo y el ingenio ingenieril ayudaron a hacer milagros. Luego estaba SolidWorks 97. Ya estaba diseñando en 3D. De verdad.

Como resultado, todo esto me llevó lógicamente a ASCON.

Han pasado más de 20 años. Por supuesto, ahora hay tareas ligeramente diferentes, pero el espíritu del diseñador se ha conservado. Además, la comunicación constante con los usuarios amplía enormemente los horizontes. KOMPAS se utiliza para resolver una amplia gama de tareas, desde la ingeniería clásica hasta el diseño de aviones, instalaciones industriales. Usted profundiza en muchas tareas de los usuarios personalmente y, junto con el equipo de ASCON-Application, intenta, comprende y domina diferentes enfoques de diseño. ¡Y es genial!

KOMPAS fue creado por ingenieros y para ingenieros. En realidad, mi biografía lo confirma. Por supuesto, los usuarios siempre quieren más. Y enseguida. Esto no siempre es posible. Pero lo estamos intentando. ¡Somos de la misma sangre!

Desarrolladores de KOMPAS: ¿diseñadores o programadores?