👨‍👨‍👧 ☢️ 🍍 KOMPAS-Entwickler - Designer oder Programmierer? 👂🏼 🌈 🖐🏻

Der Titel des Artikels enthält eine kleine Provokation, da klar ist, dass die Software ohne Programmierer nicht selbst schreiben kann. Eine andere Frage: Wer bestimmt die Logik und Bequemlichkeit des Systems, seine Entwicklung? Kürzlich wurde auf dem ASCON Software Users Forum erneut darüber gesprochen, dass KOMPAS-Entwickler keine Designer sind: „Sie stellen das Produkt so her, wie sie es herstellen möchten. Aber sie sind keine Konstrukteure, und entschuldigen Sie, sie verstehen wenig in der Designarbeit. Wie Programmierer. Infolgedessen scheint das Produkt vorhanden zu sein und wie es funktioniert, aber es ist, als ob es nicht im Rahmen der Konstruktionsarbeit, sondern für sich allein durchgeführt würde. Dies ist die Vision von Nicht-Ingenieuren, die vollständig und vollständig ... Und mal sehen, wer KOMPAS macht und wer seine Entwickler im „vergangenen Leben“ waren.

Vitaly Bulgakov, Leiter der Abteilung Analytics, KOMPAS-3D

Durch meine Ausbildung bin ich Maschinenbauingenieur für den Betrieb von Flugzeugen und Triebwerken. Aber so kam es, dass er sich überhaupt nicht mit Flugzeugen befasste. Ich arbeite seit 2005 bei ASCON, bevor ich Konstrukteur im Automobilwerk Ural war. Er arbeitete im Werk in zwei Phasen: von 1995 bis 1997 und von 2000 bis 2005 als Konstrukteur in der Aufhängungsgruppe des Konstruktionsbüros für tragende Systeme. Im Bereich unserer Verantwortung lag die Entwicklung der Fahrzeugfederung und ihrer Komponenten: Federn, Puffer, Halterungen. Dies waren die Bestandteile von Uralfahrzeugen verschiedener Modelle und Modifikationen - sowohl seriell als auch in einer Kopie (Ural 43206, verschiedene Modifikationen des Urals 4320, 5557, 55571, 5323 und viele andere). Natürlich hat das Werk seit fast 15 Jahren einen großen Schritt nach vorne gemacht und produziert jetzt Autos, die sich deutlich von diesen unterscheidendas ging während meiner Arbeit vom Band.

Ural 4320-80 / 82E5 6x6.
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Ich entwickelte Fahrwerksteile und -komponenten für Versuchs- und Serienfahrzeuge, entwarf für sie eine Konstruktionsdokumentation (CD), koordinierte die ausgestellte CD, begleitete die Produktion und gab Änderungsmitteilungen heraus. Er schrieb auch technische Spezifikationen für Tests und Produktionsaufgaben für Fertigungsanlagen für diese Tests.

Es konnten auch Berechnungen durchgeführt werden. Am gebräuchlichsten ist die Berechnung der Parameter der elastischen Elemente der Aufhängung, insbesondere der Blattfedern. Oft musste ich einen Bademantel anziehen und in die experimentelle Forschungswerkstatt gehen, um Probleme vor Ort zu lösen. Ich meine, am Ort der Herstellung und Montage oder Fertigstellung des Autos. Mit der Genehmigung der Konstruktionsdokumentation für die Serienproduktion musste ich mich an die Technologen verschiedener Branchen auf dem ziemlich großen Gebiet der Anlage wenden. Und manchmal direkt zum Arbeitsplatz. Ich erinnere mich an den Fall, als ich dem Designer „an meinen Fingern“ die Geometrie einer ziemlich komplizierten Klammer erklärte, die aus der Zeichnung schwer zu verstehen war. Dreidimensionale Modelle waren damals noch nicht die Hauptform, um Designideen auszudrücken :) Aber zu dieser Zeit begann die dreidimensionale Modellierung vorsichtig zu beschleunigen, heute sind solche Situationen in der modernen Produktion selten.

Wenn Sie sich an die schwierigen Aufgaben erinnern ... Am Anfang war es definitiv schwierig. Der Abalone-Finger der hinteren Feder für das damals neue Ural 43206-Auto ist zwar ein einfaches Teil, aber für mich war es das erste! Er tat es mit einem Bleistift auf einem Kulman. Ich habe lange darüber nachgedacht, die Kommentare des führenden Designers korrigiert.

Weiter auf dem Vormarsch gab es viele interessante Aufgaben für eine Vielzahl von Experimental- und Serienautos. Es ist immer schwierig, unter unsicheren Bedingungen zu arbeiten. Einmal musste ich Teile der Hinterradaufhängung herstellen, die an der Brücke des Autos befestigt sind, ohne vollständige Informationen über dieselbe Brücke. Es gab nur ein Bild aus dem Katalog mit mehreren Grundgrößen. Als diese Brücke in der Versuchswerkstatt lebendig gemacht wurde, lief ich sofort mit Messgeräten dorthin. Tatsächlich waren alle Details bereits gemacht, man konnte nur hoffen, dass er nicht viel verpasst hatte. Dann sammelte sich alles und das Auto fuhr zur Ausstellung.

Pavel Golitsyn, führender Analyst Ingenieur KOMPAS-3D

Bevor er 2007 zu ASCON kam, arbeitete er als Chefdesigner im Murom Mechanical Repair Plant. Das diversifizierte Ingenieurbüro ist auf die Herstellung von Ersatzteilen, Bauteilen und Werkzeugen für den Schienenverkehr, Straßenbaumaschinen sowie geschweißte Metallkonstruktionen spezialisiert.

Ich entwarf neue Produkte, kontrollierte die Produktion von Serienproduktion, nicht standardmäßigen Geräten und Ausrüstungen. Ich hatte auch administrative Aufgaben: Leitung der Konstruktionsabteilung (fünf Personen), Werkstatt für nicht standardmäßige Ausrüstung und experimentelle Entwicklung.

Einer der Bereiche des Unternehmens sind Aggregate und Ersatzteile für Straßenausrüstung. Früher war es notwendig, automatisierte Geräte für die Herstellung von Teilen wie einer Felge zu entwickeln. Es gab keinen Ort zum gucken - ich musste es selbst erfinden. Dann wurde viel Metall in Pilotanlagen überführt, aber am Ende war es ziemlich gut. Die Ausrüstung ist bis heute verwendet.

Pavel Golitsyn (ganz links) mit Kollegen vor dem Hintergrund seiner eigenen Entwicklung - ein leicht entfernbarer Sandverteiler basierend auf KamAZ, 2006.

Produkte, an denen es am interessantesten war zu arbeiten:

Automatische Maschine, mit der Sie Teile wie eine Felge für Bürsten von Straßengeräten aufnehmen können. Ich war der Autor der Idee, entwickelte einen kompletten Satz von Konstruktionsdokumentationen, war mit der Auswahl und Reihenfolge der Komponenten, der Feldüberwachung und der Inbetriebnahme beschäftigt.
Entwickelte Anbaugeräte für Nutzfahrzeuge: Hochgeschwindigkeitsdeponien, Eimer, Bürsten, Sandstreuer.
Zusammen mit dem Allrussischen Forschungsinstitut für Eisenbahnverkehr war er an der Entwicklung eines Dieselölfiltersystems mit einem selbstreinigenden automatischen Filter beteiligt.

Ekaterina Rodina, Analystin KOMPAS-3D

Bevor sie zu ASCON kam, arbeitete sie als Konstrukteurin bei Kolomensky Zavod in der Abteilung für Bewegungseinheiten. Die Abteilung ist für die Entwicklung des Kurbelmechanismus verantwortlich. Ich und zwei andere Kollegen haben Kurbelwellenbaugruppen entworfen.

Teile und Baugruppen wurden entworfen, Berechnungen durchgeführt (hauptsächlich über die Verschleißfestigkeit von Lagern während der Drehung der Kurbelwelle), die Verbindungselemente wurden mit anderen Abteilungen koordiniert, sie wurden während der Drehung auf Berührungen / Kollisionen mit den festen Motorelementen überprüft, Schlussfolgerungen über Montage- und Reparatureignung gezogen, vereinbart mit Technologen die Möglichkeit der Herstellung von Teilen. Danach wurde ein vollständiger Satz von Konstruktionsdokumenten erstellt: Zeichnungen, Spezifikationen, Teile, Baugruppen, Dokumentation für Kataloge und Reparaturanweisungen. Wenn während der Herstellung ein Defekt festgestellt wurde, haben wir die Möglichkeit zur Behebung und die Risiken des Betriebs eines solchen Teils bewertet. Bei Beschwerden wurde etwa das Gleiche getan.

D500 Motor
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Das interessanteste Projekt war für mich die D500 Engine. Die Konstruktionen anderer Motoren waren ziemlich gut etabliert: Von Zeit zu Zeit wurden geringfügige Änderungen an ihnen vorgenommen. Natürlich waren die führenden Designer an der größeren Entwicklung des D500 beteiligt, insbesondere habe ich eine detailliertere Untersuchung der Welle selbst und ihrer Gegengewichte erhalten. Was ist die Komplexität des D500? Andere V-Motoren, mit denen ich gearbeitet habe, hatten eine anhängende Pleuelstange. Aufgrund dessen war das Wellendesign kompakt und langlebig. Ein Pleuelkopf war an einem Wellenhals befestigt. Für den D500 war es aus mehreren Gründen unmöglich, gezogene Pleuelstangen zu verwenden: unterschiedliche Kinematik der Kolben, große Belastung des Längsgelenks usw. Wir haben beschlossen, Pleuelstangen nebeneinander herzustellen, dh zwei einfache Pleuelstangen wurden an einem Wellenhals befestigt (das Design ist nicht innovativ) - daher die Belastung des Halses ist gestiegen.In diesem Fall war es auch notwendig, die Länge des Wellenhalses fast zweimal zu erhöhen, so dass beide Stangen darauf passten, wobei die gesamte Welle um etwa das Eineinhalbfache an Länge zunahm.

Die Welle sollte zuverlässig sein, aber nicht zu schwer und sperrig - es war notwendig, ein Gleichgewicht zu finden. Ich musste auch meinen Kopf über die Position der Löcher für die Ölversorgung im Schacht schlagen.

Oleg Kanunnikov, Analyst Ingenieur KOMPAS-3D

1988 absolvierte ich das Moskauer Werkzeugmaschineninstitut (MSTU "STANKIN") mit einem Abschluss in "Maschinen und Technologie für die Umformtechnik". Anschließend begann er als Konstrukteur im Kolomensky Heavy Machine Tool Plant in der Abteilung für hydraulische Pressen zu arbeiten.

Die gesamte Abteilung arbeitete in einem Raum, im besten Fall erreichte die Anzahl der Mitarbeiter 180! Das Werk hatte mehrere weitere große Konstruktionsabteilungen. Sofort angewiesen, einen „Knoten“ zu machen (Montage, wenn in KOMPAS-Begriffen) - eine Metallstruktur, an der das elektrische Hebezeug befestigt war. In den Anfangsjahren wurde mir ein vollständiger Arbeitszyklus anvertraut, damit ich meine Hand füllen konnte: die Entwicklung einer Montagezeichnung, die Implementierung detaillierter Zeichnungen, die Erstellung einer Spezifikation. Dann, als ich ein wenig fortgeschritten war, wurden die Details an die Techniker weitergegeben.

Ich führte Baugruppen für verschiedene Geräte durch: Hydraulikpressen, hydrostatische Pressen, Spezialgeräte. Jede Presse hatte die Größe eines zwei- / dreistöckigen Hauses. Oft wurden Geräte in einer einzigen Kopie hergestellt. Mehrere Jahre lang war er an der Entwicklung einer Pressenlinie für das Metallurgiewerk Vyksa beteiligt und arbeitete an einer Presse zum Hydrotest von Rohren mit großem Durchmesser.

Alle Arbeiten wurden mit einem Bleistift an einem Culman durchgeführt. Nur zwei Jahre später erschienen die ersten PCs im Werk: IBM PC-XT und PC-AT. Ersteres konnte nur als Schreibmaschine verwendet werden, während letzteres als AutoCAD erschien. Leider tauchten anfangs keine Computer in unserer Abteilung auf, aber das Thema Designautomatisierung zog mich sofort an und ich verschwand - so weit ich konnte - in einer ausländischen Abteilung, auf deren Grundlage die CAD-Abteilung bald organisiert wurde.

Letztes Jahr leitete ich das Verpackungsbüro in derselben Abteilung, aber jetzt arbeiteten wir für das gesamte Werk. Zeitweise erreichte die Größe der Abteilung 30 Personen. Angesichts der Abmessungen der Maschinen war jedes Paket eine Original-Montageeinheit, für die eine vollständige Dokumentation ausgestellt wurde: Montage, Detaillierung, Spezifikation. Als Nächstes haben wir eine vollständige Dokumentation zum Laden verpackter Produkte erstellt: Platzierung auf dem Transport, Berechnungen, Erläuterungen und mehr. All dies wurde mit dem Transportunternehmen bei Fahrzeugen vereinbart - mit der Verkehrspolizei.

Zu diesem Zeitpunkt erschienen PCs in unserer Abteilung. Die ersten, die sie verwendeten, waren Zähler. Aufgrund meiner Leidenschaft für Computertechnologie wurde ich mit der Automatisierung von Berechnungen und der Erstellung von Ladezeichnungen beauftragt. Also bin ich zu CAD gekommen.

Zufällig nicht standardisierte Forschungsarbeiten durchgeführt. Eine dieser Aufgaben ist die Auswahl von Dichtungen für Hydrostaten, die unter enormem Druck arbeiten. Das Arbeitsmodell wurde in der Werkstatt zusammengebaut, an der Dichtungen bei 4000 atm (!) Getestet wurden. In Rädern eines Personenkraftwagens zum Vergleich 2-3 atm. Es war sehr schwierig, dass die Zulieferer ein Manometer für diesen Druck fanden. Ein ausländisches Unternehmen stellte seine Testsiegel kostenlos zur Verfügung - in der Hoffnung auf zukünftige Bestellungen. Aber sie alle platzen durch ein oder zwei Ladungen. Und unsere hat funktioniert ...

Victor Doin, Anwendungstestingenieur KOMPAS-3D

Bevor er zu ASCON kam, arbeitete er im nach ihm benannten Luftfahrtwerk Lukhovitsky P.A. Voronin (Zweig der JSC "RSK" MiG "). Hat es geschafft, in mehreren Positionen gleichzeitig zu arbeiten.

Zunächst war er der Installateur von Mehrspindel-Drehmaschinen im normalen Geschäft. Er fertigte standardisierte Produkte (Bolzen, Muttern usw.), Einwegdichtungen für Güterwagen - im Auftrag des Eisenbahnministeriums. Dies ist keine technische Position, aber ich erinnere mich an diese Erfahrung mit Nostalgie und halte sie für nicht weniger wertvoll. Der Installateur bedient 3-4 Maschinen und ist nicht nur der Bediener, sondern auch der Schärfer des gesamten Schneidwerkzeugs. In komplexen Operationen erreichte die Anzahl der Instrumente 25 Einheiten, und jede von ihnen muss überwacht werden. Man kann sich vorstellen, wie viel Späne mit so vielen Werkzeugen gebildet wurden. Um zu verhindern, dass sich der Span im Bereich der Schneidflüssigkeiten wickelt, haben wir das Werkzeug geschärft, damit sich der Span nicht kräuselt, sondern abplatzt. Und wenn Sie diesen Moment noch verpasst haben,Das Werkzeug überhitzt und bricht. Vorher wusste ich nicht, dass Metall wie ein Stück Papier brennen kann.

Anschließend arbeitete er als Konstrukteur in der Abteilung des Cheftechnologen. Entworfen in KOMPAS-3D 5.11. Ich habe seine pädagogische Version an der Luftfahrttechnischen Schule kennengelernt: Wir haben bei KOMPAS Hausarbeiten und Diplomarbeiten durchgeführt. Ich habe nicht lange in dieser Position gearbeitet, ich erinnere mich, dass ich es geschafft habe, einen Heckschwanz für das verbesserte Deck MiG-29 zu entwickeln.

MiG-29K,
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Im letzten Jahr arbeitete er als Verfahrenstechniker im Werkzeugbau. Er schrieb technologische Verfahren zur Herstellung von Werkzeugen (Fräsen, Drehen, Bohren, Leiter). Überwachte planmäßige vorbeugende Wartung der Ausrüstung.

Obwohl es keine direkten Konstruktionsaufgaben gab, musste ich mich dennoch mit der Entwicklung der Konstruktionsdokumentation für ein Gerät befassen, bei dem die Löcher des Heckholms und des Rumpfes des Ka-60-Hubschraubers gebohrt werden. Dann haben sie in unserer Fabrik die Montage einer der Modifikationen von „Killerwalen“ gestartet. Wir haben Hubschrauber von Kamov mitgebracht, um es wiederherzustellen. Unsere Werkstatt befasste sich mit Reparatur und Herstellung, ich war für die vorbeugende Wartung verantwortlich.

Hubschrauber Ka-60

Ich bekam einen Stapel alter Unterlagen für Ausrüstung und einen Monteur als Assistenten. Wir haben dieses ziemlich große Gerät zerlegt und die Details aussortiert: welche für die Restaurierung sind, welche für den Schrott. Sie begannen sich mit der Dokumentation zu befassen, es stellte sich heraus, dass die Zeichnungen sehr alt sind, einige Zeichnungen nicht, und die Änderungen, die am Produkt vorgenommen wurden, gehen verloren. Ich selbst habe Stück für Stück die Dokumentation wiederhergestellt. Im Allgemeinen musste ich viele Schwierigkeiten überwinden - und das alles unter den Bedingungen enger Fristen (schließlich hat mir niemand die Hauptaufgaben genommen). Aber es war sehr interessant und wir haben es geschafft. Eine Vorrichtung wurde hergestellt, ein Holm wurde an der Maschine gebohrt. Sie hatten Angst. Ein Teil zu vermasseln, dessen Werkstück mehr als ein Dutzend Kilogramm einer Aluminiumlegierung wog, und dessen Herstellung auf einer CNC-Maschine mehrere Tage dauerte - wissen Sie.Der entscheidende Moment in dieser Geschichte war die Installation von Steuerstiften am Seitenteil im Bestand der Montagewerkstatt, wenn der Rumpf angedockt ist. Erst als alle Stifte zusammenfielen, atmete ich erleichtert auf.

Larisa Ivanova, Ingenieurin für Anwendungstests KOMPAS-3D

Fünf Jahre vor ASCON arbeitete sie als Konstrukteurin im Konstruktionsbüro für elektrische Ausrüstung des nach ihm benannten Flugzeugbauwerks Lukhovitsky P.A. Voronin. Die Anlage ist in der Massenproduktion tätig, und die Hauptaufgabe der Konstrukteure bestand nicht darin, neue Produkte zu entwickeln, sondern technische Unterstützung für die vorhandenen zu leisten: Dokumentationsunterstützung in den Werkstätten, Beseitigung von Inkonsistenzen, Prüfung der Möglichkeit des Materialwechsels, Prüfung von Flugzeugsystemen, Ausgabe von Benachrichtigungen über Verbesserungen, Ausgabe von Verkabelungstabellen für Kabelbäume, Beratung zu Diagrammen und Zeichnungen, Erstellung von 3D-Modellen nach den verfügbaren Zeichnungen.

Eine der schwierigsten Aufgaben war die Veröffentlichung der Dokumentation für elektrische Kabelbäume. Ich war für die Rumpfgurte verantwortlich, und sie sind am gesättigtsten. Ich musste viele Schemata ausarbeiten und die Verdrahtungstabellen manuell ausfüllen, Drahtzeichnungszeichnungen erstellen und Spezifikationen erstellen - zu diesem Zeitpunkt verfügte die Fabrik nicht über eine spezielle Software zur Automatisierung dieser Prozesse.

MiG-29 Montage
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Ich erinnere mich, wie ich an der Entwicklung von Stromversorgungssystemen teilgenommen habe, zuerst in der Montagewerkstatt und dann in der Testwerkstatt. Es war interessant.

Natalya Baranova, Anwendungstestingenieurin KOMPAS-3D

Von 1999 bis 2007 arbeitete sie im Werk Kolomensky. Zunächst ein Verfahrenstechniker. Mein Büro war für Turbolader und Tabletts von Dieselmotoren und Dieselgeneratoren verantwortlich. Mir wurde die Montage von Rotor und Rotorwelle übertragen - ziemlich kompliziert bei der Herstellung von Produkten.

Turbolader 6TK

Einerseits steht die Arbeit des Technologen nicht in direktem Zusammenhang mit der Konstruktionstätigkeit. In jedem Prozess gibt es jedoch eine große Anzahl von Skizzen, und häufig unterscheidet sich die nachfolgende Skizze geringfügig von der vorherigen. Während meiner Arbeit war die Abteilung des Cheftechnologen noch nicht computerisiert - und wir mussten alle Skizzen manuell anfertigen. Außerdem haben wir sie mit Tinte mit Tinte auf Transparentpapier gezeichnet. Bis zu vierzig bis fünfzig ziemlich komplexe Skizzen dabei!

Das Schlimmste ist, versehentlich einen Fleck auf die Skizze zu setzen, besonders wenn sie bereits fertig ist.

Nach ein paar Jahren, nachdem ich KOMPAS 5.10 (damals noch nur 2D) kennengelernt hatte, wurde mir klar, was mir die ganze Zeit gefehlt hatte: Ein Tool, mit dem ich mit den Befehlen „Kopieren“ - „Einfügen“ schnell und einfach die benötigten Skizzen übertragen kann Datei zu Datei und nehmen Sie Ihre Änderungen vor. Zu dieser Zeit schien es etwas Transzendentes zu sein.

Ich erinnere mich auch an die Aufgabe, einen Workshopplan zu erstellen. Das Werk kaufte mehrere neue Maschinen, es war notwendig, neue Geräte zu platzieren und die alten zu übertragen, wobei die Standards und die minimale Bewegung der Teile während ihrer Herstellung zu berücksichtigen waren. Wir haben diese Arbeit drei Wochen lang zusammen gemacht. Sie schnitten die Paletten von Werkzeugmaschinen im Maßstab 1: 100 aus Papier und versuchten, sie in die Werkstatt zu stellen, Gänge zu zeichnen, Bewegungen von Telphären. Die Hauptschwierigkeit war das wiederholte Zeichnen der Umgebung, die die Maschinen umgab, auf Millimeterpapier im A0-Format. Nachdem sie KOMPAS getroffen hatte, erledigte sie den gleichen Job mental viel schneller.

2001 wechselte sie in die Konstruktionsabteilung: Sie war verantwortlich für die Entwicklung des Dieselölsystems. Vielen Designern scheint es, dass die Rohrführung eine einfache Angelegenheit ist, tatsächlich ist nicht alles so einfach. Natürlich gibt es keine komplizierten Berechnungen für Festigkeit und Verschleißfestigkeit. Sie müssen jedoch das Design des gesamten Motors kennen, wissen, wie die Knoten verbunden sind, welche zusätzlichen Geräte um den Dieselmotor herum angebracht werden können, wo er geliefert wird und die Abmessungen des vom Kunden installierten Dieselmotors berücksichtigen. Und auch um die Bindung des Diesels durch andere Systeme zu koordinieren und zu berücksichtigen.

Zuerst arbeiteten sie an einem Kulman. Die Empfindungen sind ungefähr die gleichen wie beim manuellen Schreiben des technischen Prozesses :) Die Arbeit ist interessant und erfordert oft ein Brainstorming, aber wie es darum geht, die auf Papier erfundene Idee zu übersetzen, ist langwierig. Und Gott bewahre, jemand wird Änderungen an den Knoten vornehmen - Sie müssen eine gute Hälfte der Zeichnung wiederholen. Und das sind drei oder vier Blätter A1.

Dann wurden Computer installiert, wir lernten CAD-Systeme kennen - und das Leben leuchtete sofort in neuen Farben. Anfangs war es ein „Zoo“: KOMPAS, AutoCad, Solid Edge, SolidWorks, Unigraphics. Natürlich konnten wir zu diesem Zeitpunkt auf keinem dieser Systeme einen vollwertigen Dieselmotor montieren. Es mangelte sowohl an den Fähigkeiten der Programme als auch an den Kapazitäten unserer Computer. Für uns Systemingenieure war dies eine Rettung. In der Abteilung wurde ein leistungsstarker Computer gekauft, auf dem der externe Stromkreis des Dieselmotors wiederhergestellt wurde, und wir begannen, Rohre entlang des Computers zu verlegen. Zunächst die üblichen Extrusionsvorgänge. Und nicht alle Knoten (es gab einfach nicht genug Maschinenzeit für alle), sondern nur diejenigen, bei denen nach unseren Berechnungen Kollisionen auftreten könnten. Dies erleichterte die Arbeit jedoch erheblich.

KOMPAS trat damals nur in die Welt des 3D ein, aber das Hauptprodukt des Designers ist die Dokumentation. Und hier hatte er einfach kein Gleiches. Erstens die Unterstützung unseres GOST und zweitens war es verständlich. Ich habe gerne einige neue Funktionen in KOMPAS geöffnet, die Parametrierung war sehr zufrieden. Ein besonderes Vergnügen ist die automatische Eingabe von Zonen in die Spezifikation und die Neunummerierung von Positionen in Abhängigkeit von der Dezimalzahl der eingehenden Komponenten. Ich möchte Sie daran erinnern: eine Zeichnung auf drei oder vier Blättern A1. Zuvor nahm die Anordnung und Abstimmung der Zonen viel Zeit in Anspruch, und wenn Änderungen an der Nummerierung der Positionen vorgenommen wurden, musste alles miteinander in Einklang gebracht werden.

Von 2015 bis 2018 arbeitete sie bei der Firma SOMEX, die Geräte für den Bergbau und Ersatzteile dafür herstellt. Anfangs war sie Konstrukteurin. In diesem Moment, als ich zum Unternehmen kam, war die Designabteilung klein und die Produktpalette breit. Die Arbeit war die vielfältigste: Das Produkt, das Sie heute entwerfen, ähnelte überhaupt nicht dem, was Sie gestern getan haben, und war ganz anders als das, was Sie morgen tun werden. Ich entwarf Rohre, Rohrverbindungsstücke, Siebe und Butas, Zellstofftrenner und Pumpen. Und da fast alles mit Polyurethan ausgekleidet war, habe ich auch Gussformen entworfen. Jedes Mal eine neue Herausforderung.

Ich erinnerte mich an das Design meines ersten Zellstoffspalters. Wir haben vom Kunden eine Zeichnung mit der Bitte erhalten, das Futter aus Polyurethan herzustellen. Anfangs schien die Aufgabe einfach zu sein, da wir eine Produktzeichnung hatten. Die Schwierigkeit bestand jedoch darin, dass der Aufschlämmungsteiler sehr groß war und eine ganze Struktur darstellte. Es war unmöglich, es in zusammengebauter Form an den Ort zu transportieren. Die Designer erwarteten, dass die einzelnen Teile des Produkts an das Unternehmen gehen und an Ort und Stelle geschweißt werden. Metall mit Polyurethan kann jedoch nicht gekocht werden: Erstens fließt Polyurethan und zweitens werden beim Schweißen schädliche Substanzen freigesetzt. Infolgedessen habe ich den Zellstoffspalter unter Berücksichtigung der vom Kunden angegebenen Abmessungen und charakteristischen Punkte neu gestaltet: In Stücke zerbrochen, die Festigkeit berechnet, die maximal möglichen Abmessungen berücksichtigt.

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Die Designabteilung arbeitete bei KOMPAS V16. Ich war vertraut und fühlte mich wohl. Und dann wurde mir die Aufgabe übertragen, einen Pumpenrahmen zu entwerfen. Ich entschied, dass "es besser ist, einen Tag zu verlieren und dann in 5 Minuten zu fliegen" und setzte mich, um die Anwendung "Ausrüstung: Metallstrukturen" zu studieren. Und fand Glück. Es stellte sich heraus, dass alles, was mit Profilverleih und Blattmaterial zu tun hat, viel schneller und einfacher erledigt werden kann.

Ein "Trompeter" zu sein, ist anscheinend Karma. Die Designabteilung wuchs, wurde in eine separate Einheit aufgeteilt, in der Abteilungen erstellt wurden. Ich wurde zum Leiter der Hydrotransportabteilung ernannt. Wir haben Rohre und Rohrverbindungsstücke (T-Stücke, Biegungen, Absperrschieber, Dehnungsfugen usw.) sowie Zellstofftrenner entworfen. Ich entwarf weiter, verarbeitete Kundenanfragen und passte die Projekte der Hauptpipelines an unsere Produkte an. Ein beträchtlicher Teil der Zeit wurde mit der Überprüfung der Zeichnungen verbracht. Natürlich gab es Konstruktionsfehler in den Zeichnungen, insbesondere bei komplexen Produkten. Die meisten Fehler waren jedoch konstruktiv: ein Zeichen für eine nicht spezifizierte Rauheit, obwohl dies nicht in der Zeichnung angegeben ist, ein Toleranzfehler zwischen Löchern usw. Und diese Fehler traten aufgrund des Analphabetismus der Designer nicht auf.aber einfach, weil bei der Arbeit mit Ihrer Zeichnung "das Auge unscharf ist". Und das Arbeitstempo war sehr hoch. Wenn ich mich jetzt an dieses Mal erinnere, denke ich: „Für jeden Designer, so KOMPAS-Expert, egal wie viel Zeit ich für das frei habe, was ich gerne entwerfe“.

Jetzt, da ich in ASCON arbeite, versuche ich, das Produkt so zu gestalten, dass es für mich „dann“ „einfacher“ funktioniert. Wahrscheinlich sind die für mich geeigneten Arbeitsmethoden nicht für jeden geeignet. In der Tat hat jedes Unternehmen, jeder Designer, seine eigene „ausgetretene Spur“ des Designs. Er fühlt sich so wohl wie früher. Deshalb bin ich immer für den Erfahrungsaustausch!

Konstantin Moskalev, Leiter der CAD-Baugruppe

Ich bin seit drei Jahren bei ASCON, davor habe ich in den letzten Jahren von 2010 bis 2017 als Konstrukteur gearbeitet - als führender Technologe / ISU in einem Unternehmen, das sich auf das Design der chemischen und metallurgischen Industrie spezialisiert hat. Ein Merkmal der Arbeit des Technologen ist, dass der technologische Bereich bei der Planung von Industrieanlagen für fast alle anderen Bereiche von entscheidender Bedeutung ist. Infolgedessen hat der Technologe die Aufgabe, Entwicklungsaufgaben zu erteilen, deren Implementierung zu überwachen und Abschnitte anzudocken - sowohl mit dem technologischen Teil als auch untereinander, und natürlich entfernt niemand die Aufgabe, den technologischen Teil zu entwickeln.

Die chemische und metallurgische Industrie sind in der Regel gefährliche Produktionsanlagen, in denen Sie mit Stoffen umgehen, die für das normale Leben ungewöhnlich sind. Daher ist das Design solcher Objekte ein ziemlich kreativer Prozess. Irgendwann hören ungewöhnliche Aufgaben im Geiste auf: „Was macht man einen Wärmetauscher zum Kühlen von 40% HF?“ Oder „Wo baut man einen Ventilator für Gase mit einer Temperatur von 400 ° C?“. Die schwierigste Aufgabe besteht jedoch darin, verschiedene Abschnitte miteinander zu verbinden, da sie sich ständig mit dem menschlichen Faktor auseinandersetzen mussten und die Menschen komplexer und unvorhersehbarer sind als gefährliche Industrien.

Jetzt mache ich bei ASCON dasselbe: Ich setze Aufgaben für Entwickler, hebe die höchsten Prioritäten hervor, fungiere als Bindeglied zwischen Benutzern und Entwicklern und studiere Feedback. ASCON hat ein ziemlich breites Spektrum an Konstruktionsanwendungen. Um unser Entwicklungsteam zu unterstützen, ziehen wir häufig externe Berater an: Unsere Kunden haben zufällig meine ehemaligen Kollegen angezogen. Manchmal ist eine solche Zusammenarbeit einmalig, und manchmal wird sie so dicht, dass Sie anfangen, diese Personen als Teil eines Teams zu betrachten.

Vladimir Panchenko, Leiter der Anwendungsabteilung

Nach dem Abschluss kam ich laut Distribution zum „Special Design Bureau of Mechanical Engineering“ (Kurgan). Sechs Jahre lang arbeitete er als Konstrukteur in der Abteilung für Motorinstallationen und verließ das Unternehmen als Konstrukteur der 1. Kategorie.
Über die Hauptprodukte (Infanterie-Kampffahrzeuge) wird nicht gesprochen. Es gab aber auch zivile Produktion. Zum Beispiel der Mini-Lader MKSM-800 . Sehr interessantes Auto.

Mini-Lader MKSM-800 Bei

der Produktion wurde zunächst nicht unsere Dokumentation verwendet, sondern eine CD aus der Slowakei. Das Produkt wurde bereits in Massenproduktion hergestellt. Die Zeichnungen wurden nach unseren Maßstäben übersetzt und umgeschrieben und zur Vorbereitung der Produktion gegeben. Und dann fing es an! Bei den ersten im Werk hergestellten Proben kam es zu einer Vielzahl von Inkonsistenzen. Designer mussten sich wirklich einschalten.

Der Motor ist überhitzt. Der Lüfter war vierflügelig und reichte nicht für eine ausreichende Luftzirkulation durch den Kühler des Kühlsystems. Auf dem Foto unten ist es bereits achtblättrig und in der Zeichnung dafür - meine Unterschrift. Vor allem aber war der Schalldämpfer das Problem. Eigentlich ist es einfach (Rohre mit Löchern) und hat gut funktioniert. Aber es wurde am Motorverteiler installiert, der auf Gummilagern „lief“, und das Heck des Schalldämpfers sollte in das Loch in der Hintertür fallen, das zusammen mit der Karosserie und den Markisen ebenfalls „ging“.

Das Design wurde erneut durchgeführt. Zuerst habe ich ein Design gezeichnet, aber es war räumlich, im Nennwert habe ich die Maßketten berechnet. Es stellte sich heraus, dass der Schwanz auch beim Nennwert nicht in die Mitte des Lochs fällt. Vielen Dank an Kollegen aus der Slowakei :) Das Design wurde korrigiert, Benachrichtigungen wurden ausgegeben. Aber der Laden hat die Party schon geschweißt. Ich musste herausfinden, wie ich den Rückstand beheben konnte. Die Lösung erwies sich als einfach und billig: Sie schweißten einen zusätzlichen Flansch.

All dies geschah parallel zur Entwicklung der Computertechnologie. Zuerst gab es CASCADE (den Vorgänger von KOMPAS), dann KOMPAS unter DOS, Windows. Ich habe auch 3D gemeistert - in Kitezh / K3, DUCT. Der moderne Designer wird nicht einmal versuchen, so zu arbeiten, aber wir haben nicht ausgewählt. Die Hauptsache war, das Problem zu lösen, und kreativer Ansatz und technischer Einfallsreichtum halfen, Wunder zu wirken. Dann gab es SolidWorks 97. Es wurde bereits in 3D entworfen. Wirklich.

All dies führte mich logischerweise zu ASCON.

Mehr als 20 Jahre sind vergangen. Natürlich gibt es jetzt etwas andere Aufgaben, aber der Geist des Designers ist erhalten geblieben. Darüber hinaus erweitert die ständige Kommunikation mit den Benutzern den Horizont erheblich. KOMPAS wird zur Lösung einer Vielzahl von Aufgaben eingesetzt - von der klassischen Technik über die Konstruktion von Flugzeugen bis hin zu Industrieanlagen. Sie beschäftigen sich persönlich mit vielen Aufgaben der Benutzer und versuchen, zusammen mit dem ASCON-Application-Team verschiedene Designansätze zu verstehen. Und es ist sehr cool!

KOMPAS wurde von Ingenieuren und für Ingenieure erstellt. Eigentlich bestätigt meine Biografie dies. Natürlich wollen Benutzer immer mehr. Und sofort. Dies ist nicht immer möglich. Aber wir versuchen es. Wir sind vom selben Blut!

KOMPAS-Entwickler - Designer oder Programmierer?