↖️ 😶 🧗 مطورو كومباس - المصممين أو المبرمجين؟ 🤴 🆒 🙏🏾

هناك القليل من الاستفزاز في عنوان المقال ، لأنه من الواضح أنه بدون المبرمجين لا يمكن للبرنامج كتابة نفسه. سؤال آخر: من يحدد منطق وراحة النظام وتطوره. في الآونة الأخيرة ، في منتدى مستخدمي برامج ASCON ، بدأ الحديث مرة أخرى بأن مطوري COMPAS ليسوا مصممين: "إنهم يصنعون المنتج كما يريدون. لكنهم ليسوا منشئين ، ويعذروني ، فهم لا يفهمون الكثير في أعمال التصميم. مثل المبرمجين. ونتيجة لذلك ، يبدو أن المنتج موجود ، وكيف يعمل ، ولكنه يبدو كما لو أنه لم يتم في إطار عمل التصميم ، ولكن من تلقاء نفسه ، هذه هي رؤية غير المهندسين تمامًا وتامًا ... " ودعونا نرى بالفعل من يفعل KOMPAS ، ومن هم مطوروها في "الحياة الماضية".

فيتالي بولجاكوف ، رئيس قسم التحليلات ، KOMPAS-3D

من خلال التعليم أنا مهندس ميكانيكي لتشغيل الطائرات والمحركات. ولكن حدث أنه لم يتعامل مع الطائرات على الإطلاق. أعمل في ASCON منذ عام 2005 ، قبل ذلك كنت مهندسة تصميم في مصنع Ural للسيارات. عمل في المصنع على مرحلتين: من 1995 إلى 1997 ومن 2000 إلى 2005 كمهندس تصميم في مجموعة التعليق بمكتب تصميم الأنظمة الحاملة. في مجال مسؤوليتنا كان تطوير تعليق السيارة ومكوناته: الينابيع ، العازلة ، الأقواس. كانت هذه الأجزاء المكونة لمركبات الأورال من نماذج وتعديلات مختلفة - كلاهما متسلسلة ومصنوعة في نسخة واحدة (Ural 43206 ، تعديلات مختلفة للأورال 4320 ، 5557 ، 55571 ، 5323 وغيرها الكثير). بالطبع ، منذ ما يقرب من 15 عامًا ، خطا المصنع خطوة كبيرة إلى الأمام وينتج الآن سيارات تختلف بشكل ملحوظ عن تلكالتي خرجت عن خط التجميع أثناء عملي.

الأورال 4320-80 / 82E5 6x6.
مصدر الصورة:
«»

قمت بتطوير أجزاء ومكونات التعليق للسيارات التجريبية والإنتاجية ، وثائق التصميم (CD) لهم ، نسقت القرص المضغوط الصادر ، الإنتاج المصاحب ، إصدار إشعار التغيير. كما كتب المواصفات الفنية للاختبارات ومهام الإنتاج لمنشآت التصنيع لهذه الاختبارات.

كان من الممكن أيضًا إجراء الحسابات. الأكثر شيوعًا - حساب معلمات العناصر المرنة للتعليق ، وخاصة الينابيع الورقية. غالبًا ما كان علي أن أرتدي ثوبًا رسميًا وأذهب إلى ورشة الأبحاث التجريبية لحل المشكلات على الفور. يعني مكان صنع وتجميع أو استكمال السيارة. مع الموافقة على وثائق التصميم للإنتاج التسلسلي ، كان علي أن أذهب إلى التقنيين من الصناعات المختلفة على طول المنطقة الكبيرة من المصنع. وأحيانا الحق في مكان العمل. أتذكر الحالة عندما شرحت للمصمم "على أصابعي" هندسة قوس معقد إلى حد ما ، كان من الصعب فهمه من الرسم. النماذج الثلاثية الأبعاد لم تكن بعد هي الطريقة الرئيسية للتعبير عن أفكار التصميم :) ولكن في ذلك الوقت بدأت النمذجة ثلاثية الأبعاد بحذر في تسارعها ، اليوم مثل هذه الحالات في الإنتاج الحديث نادرة.

إذا كنت تتذكر المهام الصعبة ... كان من الصعب بالتأكيد في البداية. أصبع أذن البحر من الربيع الخلفي لسيارة أورال 43206 الجديدة آنذاك هو في الواقع جزء بسيط ، ولكن بالنسبة لي كان الأول! فعل ذلك بقلم رصاص على كولمان. حاولت لفترة طويلة على ذلك ، صححت تعليقات المصمم الرائد.

علاوة على ذلك ، كانت هناك العديد من المهام المثيرة للاهتمام لمجموعة واسعة من السيارات التجريبية والإنتاجية. من الصعب دائمًا العمل في ظروف عدم اليقين. بمجرد أن أضطر إلى عمل أجزاء تعليق خلفية متصلة بجسر السيارة ، دون معلومات كاملة عن هذا الجسر نفسه. لم يكن هناك سوى صورة من الكتالوج بعدة أحجام أساسية. عندما تم إحضار هذا الجسر إلى ورشة العمل التجريبية ، ركضت على الفور بأدوات القياس. في الواقع ، كل التفاصيل قد تم إجراؤها بالفعل ، يمكن للمرء أن يأمل فقط أنه لم يفوت الكثير. ثم تجمع كل شيء ، وتوجهت السيارة إلى المعرض.

بافل جوليتسين ، كبير المحللين مهندس KOMPAS-3D

قبل انضمامه إلى ASCON في عام 2007 ، عمل كمصمم رئيسي في مصنع موروم للإصلاح الميكانيكي. تتخصص هذه الشركة الهندسية المتنوعة في إنتاج قطع الغيار والمكونات والأدوات اللازمة للنقل بالسكك الحديدية ومعدات بناء الطرق وكذلك الهياكل المعدنية الملحومة.

لقد صممت منتجات جديدة ، وتحكمت في إنتاج الإنتاج المتسلسل ، والمعدات والمعدات غير القياسية. كما كان لدي واجبات إدارية: إدارة قسم التصميم (خمسة أشخاص) ، ورشة عمل المعدات غير القياسية والتطوير التجريبي.

واحدة من مجالات المشروع هي المجاميع وقطع الغيار لمعدات الطرق. بمجرد أن كان من الضروري التوصل إلى معدات آلية لتصنيع أجزاء مثل الحافة. لم يكن هناك مكان أختلس النظر فيه - كان علي أن أخترعه بنفسي. تم بعد ذلك نقل الكثير من المعادن إلى المصانع التجريبية ، ولكن في النهاية تبين أنها جيدة. يتم استخدام المعدات حتى يومنا هذا.

Pavel Golitsyn (أقصى اليسار) مع زملائه على خلفية تطوره الخاص - موزع رمل قابل للإزالة بسهولة يعتمد على KamAZ ، 2006.

المنتجات التي كان من المثير للاهتمام العمل عليها:

آلة أوتوماتيكية تسمح لك باستقبال أجزاء مثل حافة فرش معدات الطرق. كنت مؤلف الفكرة ، وطورت مجموعة كاملة من وثائق التصميم ، وشاركت في اختيار وترتيب المكونات ، والإشراف ، وأداء التكليف.
ملحقات مطورة للمركبات المساعدة: مقالب عالية السرعة ، دلاء ، فرش ، معدات نشر الرمال.
شارك في تصميم نظام ترشيح زيت الديزل باستخدام مرشح أوتوماتيكي ذاتي التنظيف - بالتعاون مع معهد أبحاث عموم روسيا للنقل بالسكك الحديدية.

ايكاترينا رودينا ، مهندس محلل KOMPAS-3D

قبل انضمامها إلى ASCON ، عملت كمهندسة تصميم في Kolomensky Zavod في قسم وحدات الحركة. القسم مسؤول عن تطوير آلية كرنك. صممت أنا وزميلين آخرين جمعيات العمود المرفقي.

تم تصميم الأجزاء والتجميعات ، وتم إجراء الحسابات (بشكل أساسي على مقاومة التآكل للمحامل أثناء دوران عمود المرفق) ، وتم تنسيق عناصر الاتصال مع الأقسام الأخرى ، وتم فحصها من أجل اللمسات / التصادمات مع عناصر المحرك الثابتة أثناء الدوران ، وتم استخلاص الاستنتاجات حول التركيب وإصلاح الملاءمة ، مع التقنيين إمكانية تصنيع قطع الغيار. بعد ذلك ، تم إعداد مجموعة كاملة من وثائق التصميم: الرسومات والمواصفات والأجزاء والتجميعات والوثائق الخاصة بالكتالوجات وتعليمات الإصلاح. إذا تم الكشف عن عيب أثناء التصنيع ، قمنا بتقييم إمكانية تصحيحه ومخاطر تشغيل مثل هذا الجزء. حول نفس الشيء تم القيام به في حالة الشكاوى.

محرك D500
مصدر الصورة:

بالنسبة لي ، كان المشروع الأكثر إثارة للاهتمام هو محرك D500. كانت تصاميم المحركات الأخرى راسخة إلى حد ما: تم إجراء تغييرات طفيفة عليها من وقت لآخر. بالطبع ، شارك المصممون الرائدون في التطوير الأكبر لـ D500 ، وتحديداً حصلت على دراسة أكثر تفصيلاً عن العمود نفسه وأوزانه المقابلة. ما هو مدى تعقيد كاميرا D500؟ كانت محركات V الأخرى التي عملت معها تحتوي على قضيب ربط معلق ، ونتيجة لذلك كان تصميم العمود صغيرًا ومتينًا ، وتم إرفاق رأس قضيب توصيل واحد برقبة عمود واحد. بالنسبة إلى D500 ، كان من المستحيل استخدام قضبان التوصيل المتأخرة لعدد من الأسباب: الكينماتيكا المختلفة للمكابس ، الحمل الثقيل على المفصل المتدحرج ، إلخ. زيادة.في هذه الحالة ، كان من الضروري أيضًا زيادة طول عنق العمود مرتين تقريبًا ، بحيث يتناسب كل من القضبان عليه ، ويزداد طول العمود بالكامل بنحو مرة ونصف.

يجب أن يكون العمود موثوقًا به ، ولكن ليس ثقيلًا جدًا وضخمًا - كان من الضروري إيجاد توازن. اضطررت أيضًا إلى تحطيم رأسي فوق موقع الثقوب لإمداد النفط داخل العمود.

أوليغ كانونيكوف ، محلل مهندس KOMPAS-3D

في عام 1988 ، تخرجت من معهد موسكو لآلات الماكينات (MSTU "STANKIN") بشهادة في "الآلات والتكنولوجيا الخاصة بتشكيل المعادن". ثم بدأ العمل كمصمم في Kolomensky Heavy Machine Tool Plant في قسم المكابس الهيدروليكية.

عملت الدائرة بأكملها في غرفة واحدة ، وفي أفضل الأوقات وصل عدد الموظفين إلى 180! كان للمصنع العديد من أقسام التصميم الكبيرة نفسها. تعليمات على الفور لعمل "عقدة" (تجميع ، إذا كان ذلك من خلال KOMPAS) - هيكل معدني تم إرفاق الرافعة الكهربائية به. في السنوات الأولى ، لكي أملأ يدي ، عُهد إليّ بدورة عمل كاملة: تطوير رسم تجميع ، وتنفيذ رسومات تفصيلية ، وإنشاء مواصفات. ثم ، عندما كنت متقدمًا قليلاً ، تم نقل التفاصيل إلى الفنيين.

قمت بعمل تجميعات لمعدات مختلفة: مكابس هيدروليكية ، مكابس هيدروستاتيكية ، معدات خاصة. كانت كل صحافة بحجم منزل من طابقين / ثلاثة طوابق. في كثير من الأحيان ، تم إنتاج المعدات في نسخة واحدة. لعدة سنوات شارك في تطوير خط الصحافة لمصنع Vyksa Metallurgical Plant ، وعمل على مكبس هيدروتيست الأنابيب ذات القطر الكبير.

تم الانتهاء من جميع الأعمال بقلم رصاص على كولمان. بعد عامين فقط ، ظهرت أول أجهزة كمبيوتر شخصية في المصنع: IBM PC-XT و PC-AT. لا يمكن استخدام الأول إلا آلة كاتبة ، بينما ظهر الأخير أوتوكاد. لسوء الحظ ، لم تظهر أجهزة الكمبيوتر في البداية في قسمنا ، ولكن موضوع أتمتة التصميم جذبني على الفور ، وبقدر ما أستطيع ، اختفت في قسم أجنبي ، والذي تم على أساسه تنظيم قسم CAD قريبًا.

في العام الماضي ، رأست مكتب التعبئة والتغليف في نفس القسم ، لكننا الآن عملنا في المصنع بأكمله. في بعض الأحيان ، بلغ حجم القسم 30 شخصًا. بالنظر إلى أبعاد الآلات ، كانت كل عبوة وحدة تجميع أصلية تم إصدار مجموعة كاملة من الوثائق لها: التجميع والتفاصيل والمواصفات. بعد ذلك ، قمنا بإعداد مجموعة كاملة من الوثائق لتحميل المنتجات المعبأة: التنسيب على النقل والحسابات والملاحظات التفسيرية والمزيد. كل هذا تم الاتفاق مع الناقل في حالة المركبات - مع شرطة المرور.

بحلول ذلك الوقت ، ظهرت أجهزة الكمبيوتر في قسمنا ، وكان أول من استخدمها عدادات. نظرًا لشغفي بتكنولوجيا الكمبيوتر ، تم تكليفي بأتمتة العمليات الحسابية وإنتاج رسومات التحميل. لذلك انضممت إلى CAD.

حدث للقيام بأعمال بحثية غير قياسية. واحدة من هذه المهام هي اختيار الأختام للهيدروستاتات التي تعمل تحت ضغط هائل. تم تجميع نموذج العمل في ورشة العمل ، حيث تم اختبار الأختام عند 4000 atm (!). في عجلات سيارة ركاب ، للمقارنة ، 2-3 ضغط جوي. لقد وجد صانعو القرار بصعوبة كبيرة مقياس ضغط لمثل هذا الضغط. قدمت شركة أجنبية أختام الاختبار الخاصة بها مجانًا - على أمل الطلبات المستقبلية. لكنهم جميعا انفجروا من خلال حمولة واحدة أو اثنتين. وعملنا ...

فيكتور دوين ، مهندس اختبار التطبيقات KOMPAS-3D

قبل انضمامه إلى ASCON ، عمل في Lukhovitsky Aviation Plant سميت باسم P.A. فورونين (فرع JSC "RSK" MiG "). تمكنت من العمل في عدة وظائف في وقت واحد.

في البداية كان مثبت المخارط الآلية متعددة المحاور في المتجر العادي. لقد صنع منتجات موحدة (مسامير وصواميل ، وما إلى ذلك) ، وأختام يمكن التخلص منها لعربات الشحن - بأمر من وزارة السكك الحديدية. هذه ليست وظيفة هندسية ، لكنني أتذكر هذه التجربة مع الحنين وأعتبرها أقل قيمة. يخدم المثبت 3-4 آلات وليس المشغل فحسب ، بل أيضًا مبراة أداة القطع بالكامل. في العمليات المعقدة ، بلغ عدد الأدوات 25 وحدة ، ويجب مراقبة كل منها. يمكن للمرء أن يتخيل كمية الرقائق التي تم تشكيلها بالعديد من الأدوات. من أجل منع الشريحة من اللف في منطقة سوائل القطع ، قمنا بشحذ الأداة بحيث لا يتم لف الشريحة ، بل يتم تقطيعها. وإذا كنت لا تزال فاتتك هذه اللحظة ،الأداة يسخن ويكسر. قبل ذلك لم أكن أعلم أن المعدن يمكن أن يحرق مثل قطعة ورق.

ثم عمل كمهندس تصميم في قسم كبير التقنيين. صمم في KOMPAS-3D 5.11. تعرفت على نسخته التعليمية في المدرسة الفنية للطيران: قمنا بإجراء أوراق الفصل الدراسي وأعمال الدبلوم في KOMPAS. لم أعمل في هذا الموقف لفترة طويلة ، أتذكر أنني تمكنت من تطوير زلة الذيل للسطح الذي تم ترقيته MiG-29.

ميج 29 ك ،
الصورة من تصوير:

في العام الماضي عمل كمهندس عمليات في متجر الأدوات. كتب العمليات التكنولوجية لتصنيع الأدوات (الطحن ، الخراطة ، الثقب ، الموصلات). الإشراف على الصيانة الوقائية المجدولة للمعدات.

على الرغم من عدم وجود مهام تصميم مباشرة ، ما زلت أتعامل مع تطوير وثائق التصميم لجهاز يتم فيه حفر ثقوب ذيل الذيل وجسم الطائرة الهليكوبتر Ka-60. ثم أطلقوا في مصنعنا تجميع أحد تعديلات "الحيتان القاتلة". أحضرنا منصات هليكوبتر من كاموف لاستعادتها. كانت ورشة العمل الخاصة بنا تعمل في الإصلاح والتصنيع ، وكنت مسؤولًا عن الصيانة الوقائية.

مروحية كا -60

تم إعطائي كومة من الوثائق القديمة عن المعدات ومساعد طبي. قمنا بتفكيك هذا الجهاز الكبير نوعًا ما ، وفرزنا التفاصيل: التي هي للترميم ، والتي هي للخردة. بدأوا في التعامل مع الوثائق ، وتبين أن الرسومات قديمة جدًا ، وبعض الرسومات ليست كذلك ، وفقدت التغييرات التي حدثت على المنتج. أنا شخصياً ، رويداً رويداً ، أعدت التوثيق. بشكل عام ، كان عليّ التغلب على العديد من الصعوبات - وكل هذا في ظروف المواعيد النهائية الضيقة (بعد كل شيء ، لم يقم أحد بإزالة المهام الرئيسية مني). لكن الأمر كان مثيرًا للاهتمام ، وقد فعلناه. تم عمل تركيبات ، ملل صرخة على الجهاز. كانوا خائفين. لربط جزء ، كان وزن قطعة العمل الخاصة به يزن أكثر من اثني عشر كيلوغرامًا من سبائك الألومنيوم ، وعملية تصنيعه على آلة CNC كانت عدة أيام - كما تعلم.كانت اللحظة الحاسمة في هذه القصة هي تثبيت دبابيس التحكم على العضو الجانبي في مخزون متجر التجميع عند إرساء جسم الطائرة. فقط عندما سقطت جميع المسامير في مكانها ، تنفست الصعداء.

لاريسا إيفانوفا ، مهندس اختبار التطبيقات KOMPAS-3D

قبل خمس سنوات من ASCON ، عملت كمهندسة تصميم في مكتب تصميم المعدات الكهربائية في مصنع بناء الطائرات Lukhovitsky الذي سمي باسم P.A. فورونين. يشارك المصنع في الإنتاج الضخم ، ولم تكن المهمة الرئيسية للمصممين هي تطوير منتجات جديدة ، ولكن تقديم الدعم الفني للمنتجات الحالية: دعم التوثيق في ورش العمل ، والقضاء على التناقضات ، والنظر في إمكانية استبدال المواد ، واختبار أنظمة الطائرات ، وإصدار إخطارات التحسينات ، وإصدار جداول الأسلاك للأدوات. استشارة حول المخططات والرسومات وإنشاء نماذج ثلاثية الأبعاد وفقًا للرسومات المتوفرة.

كانت واحدة من أصعب المهام إصدار وثائق للتسخين الكهربائي. كنت مسؤولاً عن تسخير جسم الطائرة ، وهم الأكثر تشبعًا. اضطررت إلى وضع العديد من المخططات وملء جداول الأسلاك يدويًا وإنشاء رسومات سحب الأسلاك وتحديد المواصفات - في ذلك الوقت لم يكن لدى المصنع برامج متخصصة لأتمتة هذه العمليات.

الجمعية MiG-29
مصدر الصورة:

أتذكر كيف شاركت في تطوير أنظمة إمدادات الطاقة ، أولاً في ورشة التجميع ، ثم في ورشة الاختبار. كان مثيرا للاهتمام.

ناتاليا بارانوفا ، مهندس اختبار التطبيق KOMPAS-3D

من 1999 إلى 2007 عملت في مصنع Kolomensky. أولا ، مهندس عمليات. كان مكتبي مسؤولاً عن الشواحن التوربينية وصواني محركات الديزل ومولدات الديزل. تم تكليفي بتجميع الدوار وعمود الدوار - معقد تمامًا لتصنيع المنتجات.

Turbocharger 6TK

من ناحية ، لا يرتبط عمل التقني مباشرة بنشاط التصميم. ولكن في كل عملية ، هناك عدد كبير من الرسومات ، وغالبًا ما يختلف الرسم اللاحق قليلاً عن الرسم السابق. خلال عملي ، لم يكن قسم كبير التقنيين محوسبًا بعد - وكان علينا القيام بجميع الرسومات يدويًا. علاوة على ذلك ، قمنا برسمهم على ورق تتبع بالحبر باستخدام قلم. حتى أربعين إلى خمسين رسمًا معقدًا إلى حد ما في هذه العملية!

أسوأ شيء هو وضع لطخة على الرسم بالخطأ ، خاصة إذا تم الانتهاء منها بالفعل.

بعد بضع سنوات ، بعد التعرف على KOMPAS 5.10 (ثم لا يزال فقط ثنائي الأبعاد) ، أدركت ما كنت أفتقده كل هذا الوقت: أداة تسمح لي بسرعة وسهولة ، باستخدام أوامر "نسخ" - "لصق" ، ونقل الرسومات التي أحتاجها من ملف لإجراء تعديلات وتعديلها. في ذلك الوقت ، بدا الأمر متعالً.

وأذكر أيضًا مهمة رسم خطة ورشة العمل. اشترى المصنع عدة آلات جديدة ، وكان من الضروري وضع معدات جديدة ونقل القديمة ، مع مراعاة المعايير والحد الأدنى من حركة الأجزاء أثناء تصنيعها. قمنا بهذا العمل معًا لمدة ثلاثة أسابيع. قاموا بقطع منصات الآلات من الورق بمقياس 1: 100 وحاولوا وضعها في ورشة العمل ، ورسم الممرات ، وحركات التقصف. كانت الصعوبة الرئيسية هي الرسم المتكرر على ورق مليمتر بتنسيق A0 للبيئة المحيطة بالآلات. بعد لقاء KOMPAS ، قامت عقليًا بنفس المهمة بشكل أسرع.

في عام 2001 انتقلت إلى قسم التصميم: كانت مسؤولة عن تطوير نظام زيت الديزل. يبدو للعديد من المصممين أن توجيه الأنابيب أمر بسيط ، في الواقع ، كل شيء ليس بهذه البساطة. بالطبع ، لا توجد حسابات معقدة للقوة ومقاومة التآكل. ولكنك بحاجة إلى معرفة تصميم المحرك بالكامل ، ومعرفة كيفية توصيل العقد ، وما هي المعدات الإضافية التي يمكن وضعها حول محرك الديزل ، ومعرفة مكان توريدها ، ومراعاة أبعاد محرك الديزل الذي تم تركيبه من قبل العملاء. وكذلك تنسيق ومراعاة ربط الديزل بالأنظمة الأخرى.

في البداية عملوا على كولمان. الأحاسيس هي نفسها تقريبًا عند كتابة العملية الفنية يدويًا :) العمل مثير للاهتمام ، وغالبًا ما يتطلب العصف الذهني ، ولكن كيف يتعلق بترجمة الفكرة التي تم اختراعها على الورق مملة وطويلة. وحاشا لله ، سيقوم شخص ما بإجراء تغييرات على العقد - يجب عليك إعادة نصف الرسم الجيد. وهذه ثلاث أو أربع أوراق من A1.

ثم تم تثبيت أجهزة الكمبيوتر ، وتعرفنا على أنظمة CAD - وتوهجت الحياة على الفور بألوان جديدة. في البداية كانت "حديقة حيوان": KOMPAS ، AutoCad ، Solid Edge ، SolidWorks ، Unigraphics. بالطبع ، في ذلك الوقت لم نتمكن من تجميع محرك ديزل كامل على أي من هذه الأنظمة. كان هناك نقص في كل من قدرات البرامج وقدرات أجهزة الكمبيوتر لدينا. لكن بالنسبة لنا نحن مهندسي النظام ، كان هذا خلاصًا. تم شراء كمبيوتر واحد قوي في القسم ، حيث تم إنشاء الدائرة الخارجية لمحرك الديزل ، وبدأنا في تشغيل الأنابيب على طوله. في البداية ، عمليات البثق المعتادة. وليست كل العقد (ببساطة لم يكن هناك وقت آلة كافٍ للجميع) ، ولكن فقط تلك التي يمكن أن تنشأ فيها التصادمات ، وفقًا لحساباتنا. لكن هذا سهل العمل إلى حد كبير.

دخلت KOMPAS في ذلك الوقت فقط إلى عالم 3D ، ولكن المنتج الرئيسي للمصمم هو التوثيق. وهنا ببساطة ليس لديه نظير. أولاً ، دعم GOST الخاص بنا ، وثانيًا ، كان مفهوما. أحببت فتح بعض الميزات الجديدة في KOMPAS ، كان وضع المعلمات مسرورًا للغاية. ومن دواعي السرور الخاص الدخول التلقائي للمناطق في تحديد المواقف وإعادة ترقيمها اعتمادًا على العدد العشري للمكونات الواردة. دعني أذكرك: رسم على ثلاث أو أربع أوراق A1. في السابق ، كان ترتيب المناطق وتوفيقها يستغرقان الكثير من الوقت ، وإذا تم إجراء تغييرات على ترقيم المناصب ، كان من الضروري التوفيق بين كل شيء.

من عام 2015 إلى عام 2018 ، عملت في شركة SOMEX ، التي تنتج معدات لصناعة التعدين وقطع الغيار لها. في البداية كانت مهندسة تصميم. في تلك اللحظة ، عندما جئت إلى المؤسسة ، كان قسم التصميم صغيرًا ، وكان نطاق المنتجات واسعًا. كان العمل هو الأكثر تنوعًا: لم يكن المنتج الذي صممته اليوم يشبه تمامًا ما فعلته بالأمس ، وكان مختلفًا تمامًا عما ستفعله غدًا. قمت بتصميم الأنابيب والتجهيزات والأنابيب والغرابيل والفواصل ومضخات اللب. وبما أن كل شيء تقريبًا مبطن بالبولي يوريثين ، فقد صممت أيضًا قوالب الصب. في كل مرة تحديا جديدا.

تذكرت تصميم أول جهاز فصل اللب الخاص بي. تلقينا رسمًا من العميل مع طلب لجعل بطانة البولي يوريثين. في البداية ، بدت المهمة بسيطة ، حيث كان لدينا رسم منتج. لكن الصعوبة كانت أن مقسم الطين كان كبيرًا جدًا ويمثل بنية كاملة. كان من المستحيل نقلها إلى المكان بشكل مجمّع. توقع المصممون أن الأجزاء الفردية من المنتج ستذهب إلى المؤسسة وسيتم لحامها في مكانها. لكن المعادن التي تحتوي على مادة البولي يوريثين لا يمكن غليها: أولاً ، سوف يتدفق البولي يوريثان ، وثانيًا ، سيتم إطلاق المواد الضارة أثناء اللحام. ونتيجة لذلك ، أعدت تصميم حاجز الطين ، بالاعتماد على الأبعاد والنقاط المميزة التي يوفرها العميل: فقسّمها إلى أجزاء ، وقوة محسوبة ، وأخذت في الاعتبار أقصى أبعاد ممكنة.

مقسم اللب

عمل قسم التصميم في KOMPAS V16. كنت مألوفة ومريحة. ثم تم تكليفي بمهمة تصميم إطار مضخة. قررت أنه "من الأفضل أن تخسر يومًا ، ثم تطير خلال 5 دقائق" ، ثم جلست لدراسة تطبيق "المعدات: الهياكل المعدنية". ووجدت السعادة. اتضح أن كل ما يتعلق بتوظيف الملف الشخصي والمواد الورقية يمكن أن يتم بشكل أسرع وأسهل.

إن كونك "عازف البوق" هو كارما على ما يبدو. نما قسم التصميم ، وتم فصله إلى وحدة منفصلة ، حيث تم إنشاء الأقسام. تم تعييني رئيسًا لقسم النقل المائي. قمنا بتصميم الأنابيب وتركيبات الأنابيب (المحملات ، الانحناءات ، صمامات البوابة ، وصلات التمدد ، إلخ) ، وكذلك فواصل اللب. واصلت تصميم ومعالجة طلبات العملاء ، وتكييف مشاريع خطوط الأنابيب الرئيسية مع منتجاتنا. تم أخذ جزء كبير من الوقت عن طريق التحقق من الرسومات. بالطبع ، كانت هناك أخطاء في التصميم ، وخاصة في المنتجات المعقدة. لكن معظم الأخطاء كانت في أمر تصميم: علامة على خشونة غير محددة ، على الرغم من أنها ليست في الرسم ، خطأ في التسامح بين الثقوب وما إلى ذلك. وهذه الأخطاء لم تحدث بسبب أمية المصممين ،ولكن ببساطة لأنه عند العمل مع الرسم ، "العين غير واضحة". وكانت سرعة العمل عالية جدًا. أتذكر الآن هذه المرة ، أعتقد: "لكل مصمم ، وفقًا لـ KOMPAS-Expert ، بغض النظر عن مقدار الوقت الذي أتاحه لما أريد تصميمه".

الآن ، وأنا أعمل في ASCON ، أحاول أن أصنع المنتج بحيث يعمل "أسهل" بالنسبة لي "بعد ذلك". ربما ، أساليب العمل التي تناسبني ليست مناسبة للجميع. في الواقع ، كل مؤسسة ، بالإضافة إلى كل مصمم ، لديها "مسار ضرب" خاص بها في التصميم. هو مرتاح كما علم. لذلك ، أنا دائما لتبادل الخبرة!

كونستانتين موسكاليف ، رئيس مجموعة البناء CAD

لقد عملت في ASCON لمدة ثلاث سنوات ، وقبل ذلك من 2010 إلى 2017 ، عملت كمهندس تصميم ، في السنوات الأخيرة - كخبير تقني / وحدة دعم التنفيذ في شركة متخصصة في تصميم الصناعات الكيميائية والمعدنية. من سمات عمل التقني أن القسم التكنولوجي في تصميم المنشآت الصناعية حاسم لجميع الأقسام الأخرى تقريبًا. ونتيجة لذلك ، فإن التقني لديه مهمة إصدار مهام التطوير ومراقبة تنفيذها وإرساء الأقسام ذات الصلة - سواء مع القسم التكنولوجي أو مع بعضها البعض ، وبطبيعة الحال ، لا يزيل أحد مهمة تطوير القسم التكنولوجي.

الصناعات الكيميائية والمعدنية ، كقاعدة عامة ، هي مرافق إنتاج خطرة تتعامل فيها مع مواد غير عادية للحياة العادية. لذلك ، فإن تصميم مثل هذه الأشياء هو عملية إبداعية إلى حد ما ، في مرحلة ما ، تتوقف المهام غير العادية في الروح عن: "ما الذي يجعل مبدلاً حراريًا للتبريد بنسبة 40 ٪ HF" أو "مكان صنع مروحة للغازات ذات درجة حرارة 400 ℃". ومع ذلك ، فإن المهمة الأكثر صعوبة هي ربط أقسام مختلفة ، حيث كان عليهم باستمرار التعامل مع العامل البشري ، والناس أكثر تعقيدًا وأكثر قابلية للتنبؤ من الصناعات الخطرة.

الآن أقوم بالشيء نفسه في ASCON: أقوم بتعيين المهام للمطورين ، وأبرز أعلى الأولويات ، وأعمل كحلقة وصل بين المستخدمين والمطورين ، ودراسة الملاحظات. ASCON لديها مجموعة واسعة إلى حد ما من تطبيقات البناء ، وفي كثير من الأحيان لمساعدة فريق التطوير لدينا نجذب المستشارين الخارجيين: عملائنا ، حدث لجذب زملائي السابقين. في بعض الأحيان يكون هذا التعاون ذا طبيعة لمرة واحدة ، وأحيانًا يصبح كثيفًا للغاية بحيث تبدأ في اعتبار هؤلاء الأشخاص جزءًا من فريق.

فلاديمير بانتشينكو ، رئيس قسم التطبيقات

بعد التخرج ، وفقًا للتوزيع ، حصلت على "مكتب التصميم الخاص للهندسة الميكانيكية" (كورغان). لمدة ست سنوات عمل كمهندس تصميم في قسم التركيبات الحركية ، وترك الشركة كمصمم للفئة الأولى.
حول المنتجات الرئيسية (مركبات قتال المشاة) للحديث غير مقبول. ولكن كان هناك أيضًا إنتاج مدني. على سبيل المثال ، لودر صغير MKSM-800 . سيارة مثيرة جدا للاهتمام.

لودر صغير MKSM-800 في

البداية ، لم يستخدم الإنتاج وثائقنا ، ولكن قرصًا مضغوطًا من سلوفاكيا. تم إنتاج المنتج بالفعل بكميات كبيرة. تمت ترجمة الرسومات وإعادة كتابتها وفقًا لمعاييرنا وإعطائها لإعداد الإنتاج. ثم بدأت! في أول عينات تم تصنيعها في المصنع ، خرج عدد كبير من التناقضات. كان على المصممين تشغيله بشكل حقيقي.

ارتفاع حرارة المحرك. كانت المروحة ذات أربع شفرات ولم تكن كافية لتدوير الهواء الكافي عبر مشعاع نظام التبريد. في الصورة أدناه ، هي بالفعل ذات ثمانية شفرات ، وفي الرسم الخاص بها - توقيعي. ولكن معظم المشاكل كانت الخمار. في الواقع ، إنها بسيطة (أنابيب بها ثقوب) وعملت بشكل جيد. ولكن تم تثبيته على مشعب المحرك ، الذي "سار" على حوامل مطاطية ، وكان من المفترض أن يسقط ذيل كاتم الصوت في الحفرة في الباب الخلفي ، والتي "سارت" أيضًا مع الجسم والمظلات.

تم إعادة تصميم التصميم. في البداية رسمت تصميمًا ، لكنه كان مكانيًا ، في القيمة الاسمية ، حسبت سلاسل الأبعاد. اتضح أن الذيل لا يقع في مركز الثقب ، حتى في القيمة الاسمية. بفضل الزملاء من سلوفاكيا :) تم إصلاح التصميم ، تم إصدار الإشعارات. لكن المحل قام بالفعل بلحم الحزب. كان عليّ معرفة كيفية إصلاح التراكم. تبين أن الحل بسيط ورخيص: قاموا بلحام شفة إضافية.

حدث كل هذا بالتوازي مع تطور تكنولوجيا الكمبيوتر. أولاً ، كان هناك CASCADE (سلف KOMPAS) ، ثم KOMPAS تحت DOS ، Windows. أتقنت أيضًا 3D - في Kitezh / K3 ، DUCT. لن يحاول المصمم الحديث العمل بهذه الطريقة ، لكننا لم نختار ونختار. كان الشيء الرئيسي هو حل المشكلة ، وساعد النهج الإبداعي والإبداع الهندسي في صنع المعجزات. ثم كان هناك SolidWorks 97. تم تصميمه بالفعل في 3D. بصدق.

ونتيجة لذلك ، قادني كل هذا منطقياً إلى ASCON.

لقد مرت أكثر من 20 سنة. بالطبع ، هناك الآن مهام مختلفة قليلاً ، ولكن تم الحفاظ على روح المصمم. بالإضافة إلى ذلك ، فإن التواصل المستمر مع المستخدمين يوسع الآفاق بشكل كبير. يستخدم KOMPAS لحل مجموعة واسعة جدًا من المهام - من الهندسة الكلاسيكية إلى تصميم الطائرات والمنشآت الصناعية. تتعمق في العديد من مهام المستخدمين شخصيًا ، وتحاول ، مع فريق ASCON-Application ، محاولة فهم أساليب مختلفة للتصميم وفهمها وإتقانها. وهو رائع جدا!

تم إنشاء KOMPAS من قبل المهندسين والمهندسين. في الواقع ، تؤكد سيرتي الذاتية هذا. بالطبع ، يريد المستخدمون دائمًا المزيد. وعلى الفور. ليس هذا ممكنا دائما. لكننا نحاول. نحن من نفس الدم!

مطورو كومباس - المصممين أو المبرمجين؟